Aprenda como a gestão da manutenção atua na otimização de equipamentos na indústria

Você já deve ter ouvido que o processo de manutenção é feito quando algo quebra ou não está funcionando muito bem não é? Na verdade, a manutenção vai muito além disso e é por meio da gestão da manutenção que ela é planejada e realizada da melhor forma.

Para que aprenda mais sobre esse tema, nesse artigo você verá:

• O que é a gestão da manutenção?
• Como o conceito de manutenção evoluiu até os dias de hoje?
• Principais tipos de manutenção
• Benefícios que a gestão da manutenção
• Como fazer a gestão da manutenção

O que é gestão da manutenção?

Gestão da manutenção é um processo de melhoria contínua que supervisiona e controla o funcionamento de máquinas envolvidas na produção, evitando possíveis quebras e assim paradas na produção, além de evitar o desperdício de dinheiro em processos de manutenção ineficientes.

Como o conceito de manutenção evoluiu até os dias de hoje?

Vamos tomar como início o período anterior à Segunda Guerra Mundial, por volta de 1930, quando as indústrias eram pouco mecanizadas e os equipamentos na maioria das vezes eram simples e superdimensionados.

Nessa época, a produção não era prioritária e a manutenção se dava somente por meio de limpeza, lubrificação e reparos quando ocorria alguma quebra, ou seja, a manutenção era essencialmente corretiva.

Após a Segunda Guerra e até os anos 60, o setor industrial sentiu um grande aumento na demanda e uma diminuição considerável da mão de obra, o que resultou em um forte aumento na mecanização nesse setor e na complexidade nas instalações industriais.

Assim, começou-se a ter uma maior preocupação com a disponibilidade das máquinas e com a produtividade. Nesse momento foi dado início ao conceito de manutenção preventiva, que tem como princípio a prevenção de quebras durante a produção, para que a produtividade não fique comprometida.

Essa manutenção era feita por meio de intervenções feitas nas máquinas em intervalos de tempo fixos, tendo como consequências o aumento do custo da manutenção, mas conseguindo assim, aumentar a vida útil do equipamento.

Após a década de 70, com a automação industrial em conjunto com a implementação do just in time (sistema de produção com estoque mínimo), os problemas gerados pela paralisação de equipamentos foram agravados, fazendo com que uma quebra resultasse na paralisação generalizada da produção, aumentando o custo final do produto.

Isso fez com que a disponibilidade e a confiabilidade fossem pontos chaves na produção, tornando necessário uma boa gestão da manutenção para não haver falhas, ou reduzi-las ao máximo durante o processo de produção, deixando o produto final com custo competitivo.

Para auxiliar na gestão da manutenção, foram implementadas várias ferramentas e metodologias como: FMEA, DMAIC, RCM, FTA.

Pensando nisso, a Voitto traz até você o curso de White Belt em Lean Seis Sigma, para que entenda a aplicação prática de um processo de melhoria contínua por meio do método DMAIC – Definir, Medir, Analisar, Melhorar (Improve) e Controlar. 

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Agora vamos entender quais tipos de manutenção existem e em quais situações são mais adequados.

Tipos de manutenção

Vamo falar um pouco dos principais tipos de manutenção e como são realizados.

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é de longe a mais conhecida delas. Ela acontece apenas quando há a parada do equipamento por falha ou quando existe um problema muito aparente devido a alguma falha no equipamento. Assim, a manutenção corretiva acontece para que o equipamento volte a funcionar da maneira desejada.

Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva é aquela que ocorre em períodos determinados anteriormente por meio de planejamento, com a finalidade de evitar futuras falhas inesperadas, evitando ao máximo a manutenção corretiva.

A manutenção preventiva caracteriza-se também pelo monitoramento de desgaste do equipamento, fazendo assim uma previsão para a troca de peças. Geralmente ela é feita de acordo com dados fornecidos pelo fabricante.

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva tem a finalidade de detectar problemas futuros por meio de equipamentos que fazem medições como temperatura, vibração, pressão, entre outros.

Dessa maneira, a manutenção preditiva faz uma varredura no equipamento, realizando assim um levantamento do estado do equipamento, podendo prever pontualmente onde e quando o problema ocorrerá e atuar para que o problema não aconteça.

Como indústria 4.0 se caracteriza pela integração de todos os processos, podemos ter uma manutenção preditiva muito eficiente, através da integração de sensores à rede de monitoramento da empresa, possibilitanto ver se o equipamento está operando bem por meio de seus parâmetros.

Manutenção Produtiva Total (TPM)

A Manutenção Produtiva Total é um método que identifica as perdas existentes no processo produtivo e administrativo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a alta qualidade dos produtos com um preço competitivo. Essa metodologia é muito utilizado pelo Lean Manufacturing.

A TPM inicialmente possuía cinco pilares, porém com o passar dos anos, foram adicionados mais três e atualmente a ferramenta tem como base oito pilares, sendo eles:

Vamos entender a seguir, a definição de cada um dos 8 pilares do TPM.

1. Manutenção autônoma

A manutenção autônoma consiste em capacitar a mão-de-obra operária para o emprego de simples técnicas de manutenção e a prevenção do deterioramento/desgaste dos equipamentos.

2. Manutenção planejada

Foca em evitar que a máquina deixe de operar por problemas imprevistos decorrentes no processo, tendo como base o planejamento das manutenções preditiva, preventiva.

3. Manutenção da qualidade

Foca em impedir que produtos defeituosos sejam gerados. Esta circunstância é alcançada mediante a implementação de procedimentos operacionais padrão eficientes e didáticos, de dispositivos Poka-Yoke de prevenção e de detecção, e também pelo uso de cartas de controle atreladas aos fundamentos do Controle Estatístico de Processos, o CEP.

4. Melhorias específicas

Traz como um de seus objetivos a oportunidade para que profissionais de processos, qualidade, produção e manutenção possam compreender e discutir quais desses fatores são os mais importantes para implementar com eficácia as ferramentas para a melhoria de desempenho e produtividade.

O indicador de desempenho OEE procura medir a eficácia global de um equipamento, considerando seus níveis de disponibilidade, eficiência e qualidade, reduzindo o número de quebras.

5. Controle inicial

Visa um sistema eficiente que lança no mercado novos produtos e processos. Para isso, é essencial analisar detalhadamente e antecipadamente os equipamentos e produtos envolvidos.

Por meio dessa análise preventiva, se torna possível adotar estratégias que busquem tornar o produto mais fácil de produzir e a máquina mais fácil de operar.

6. Treinamento e educação

Investir em treinamento e capacitação para todos os funcionários de uma empresa é algo visto como primordial nos dias atuais. Cada vez mais sistemas e tecnologias vão sendo desenvolvidos e, assim, uma empresa deve assegurar que as habilidades e competências de sua mão de obra continuem evoluindo em conjunto com esse progresso.

É diariamente que a sustentabilidade de um negócio é conquistada.

7. Segurança e meio ambiente

Tem o objetivo de evitar a ocorrência de acidentes, adotando estratégias que promovem a segurança dos colaboradores e a prevenção de produtos indesejáveis ao meio ambiente.

8. Áreas administrativas

Combate os desperdícios nas áreas administrativas com intenção de garantir a plena performance dos mais diversos setores de uma companhia. Para cumprir este objetivo, o Lean Office e o Programa 5S são duas excelentes ferramentas enxutas utilizadas para aumentar o desempenho desses processos.

Softwares de manutenção

Os CMMS (Computerized Maintenance Management System), chamados de softwares de manutenção, são programas que ajudam a organizar a manutenção por meio do planejamento, controle e desempenho das atividades realizadas. Possuem diversas funções, como:

• Cadastramento de aplicações (equipamentos, estrutura predial, componentes);

• Gestão de suprimentos e recursos humanos;

• Criação de planos de manutenção;

• Geração de ordens de serviço;

• Acompanhamento desde a abertura até a conclusão de uma ordem;

• Geração de gráficos, relatórios e KPIs.

O CMMS agenda e registra as atividades de manutenção, são capazes de priorizar ordens de serviço e cronogramas para realizar a manutenção periódica do equipamento.

Vantagens da gestão de manutenção

Empresas que não empregam uma gestão manutenção eficiente estão fadadas ao fracasso, causando atrasos na entrega, aumentando os custos de fabricação, os riscos de acidentes, queda nos lucros, além da perda de clientes e contatos.

Portanto, implementar uma gestão de manutenção em uma organização traz benefícios como: 

• Reduz custos de manutenção;

• Redução de riscos de acidentes;

• Redução de paradas na produção;

• Reduz tempo ocioso da mão de obra;

• Aumenta a eficiência dos processos;

• Reduz o lead time de produção.

Por isso, é importante que uma empresa implemente uma boa gestão da manutenção e uma cultura de mudanças onde os colaboradores não ficam conformados com problemas e sempre buscam a melhoria contínua, tornando o processo mais produtivo e eficiente.

Quer saber mais?

Agora que você sabe da importância de uma boa gestão da manutenção e que por meio dela é possível aumentar a produção, segurança, eficiência e qualidade dos produtos, que tal aprender ainda mais sobre esse assunto?

Pensando nisso, a Voitto traz até você o curso de Manutenção Produtiva Total (TPM), com tudo o que você precisa saber sobre esse assunto.

E ai? Vai ficar esperando o problema aparecer ou vai se prevenir?