Implementando o World Class Manufacturing: estratégias e práticas

O World Class Manufacturing (WCM) é uma abordagem de gestão que se tornou sinônimo de excelência em produção e em operações industriais.

Essa metodologia de gestão tem como propósito atingir os mais altos padrões de desempenho, eliminando desperdícios, melhorando a eficácia dos produtos, impulsionando a eficiência dos processos e buscando a excelência em todas as áreas de uma organização.

E você? Já conhecia a importância do WCM para o sucesso de uma empresa? Continue lendo para descobrir um pouco mais sobre essa metodologia de gerenciamento, a partir dos seguintes tópicos:

• Introdução ao World Class Manufacturing;
• Fundamentos do WCM;
• Estratégia de Implementação do WCM;
• Ferramentas e Metodologias do WCM;
• Melhoria Contínua e Redução de Desperdícios;
• Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing);
•  Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance - TPM);
• Controle de Qualidade e Padrões de Desempenho.

Boa leitura!

Introdução ao World Class Manufacturing

O WCM, sigla para World Class Manufacturing, é uma abordagem metodológica que abrange fundamentos e técnicas de gerenciamento com o propósito de aplicá-las nas empresas, a fim de eliminar os desperdícios, diminuir custos e aprimorar os processos.

Derivado do sistema Lean, o WCM passou por algumas mudanças para se adequar às necessidades e aos aspectos do mercado ocidental. Nesse sentido, seu objetivo primordial é buscar melhorias contínuas para as empresas, de modo que elas consigam alcançar um status de ‘’empresa de classe mundial’’.

Esse status significa que as empresas não apenas conseguem destacar-se no mercado, mas também liderar em seus segmentos de especialização, fornecendo produtos de alta qualidade sem qualquer desperdício.

Além dos benefícios alcançados com a implantação do WCM, as organizações empresariais têm a oportunidade de receber certificações que incluem categorias como bronze, prata, ouro e World Class.

A progressão nas certificações está diretamente relacionada aos resultados obtidos, permitindo que as empresas avancem conforme demonstram um desempenho superior.

Fundamentos do WCM

O World Class Manufacturing é estruturado em um grupo de 10 pilares técnicos e 10 pilares gerenciais, os quais servem como alicerces para sua aplicação nas empresas.

Pilares técnicos

Os pilares técnicos são relacionados às operações de produção e abordam diversas questões, a exemplo da manutenção, custos, qualidade e eficiência no espaço de trabalho. Confira quais são eles, logo abaixo:

Segurança

Objetiva aprimorar o local de trabalho, reduzir possíveis acidentes e preservar a integridade física e mental dos funcionários, a fim de promover segurança a todos os profissionais de uma empresa.

Desdobramentos de custos

Concentra-se na eliminação de desperdícios ao identificar e minimizar custos desnecessários ao longo do desenvolvimento da produção.

Melhoria contínua

Busca a constante evolução dos processos, empregando ferramentas e técnicas específicas para resolver problemas em diversas áreas da indústria.

Manutenção autônoma

Capacita os operadores para realizar uma manutenção independente, aprimorando a eficiência das máquinas, por intermédio de limpezas e de manutenções periódicas.

Manutenção planejada

Focada em restabelecer o padrão original dos equipamentos para melhorar a eficiência e minimizar os custos de reparação.

Melhoria do posto de trabalho

Enfatiza a importância da organização e limpeza no ambiente de trabalho para elevar a produtividade, o que reduz as atividades que não agregam valor.

Controle de qualidade

Garante a qualidade da produção, satisfazendo os clientes e reduzindo os custos de produção ao manter altos padrões de qualidade.

Logística e serviço ao cliente

Realça a importância da eficiência logística na redução do lead time e dos níveis de estoque, otimizando os processos.

Gestão preventiva dos equipamentos 

Ligada à manutenção autônoma e planejada, visando à confiabilidade dos equipamentos e à diminuição da quantidade de manutenções.

Desenvolvimento de pessoas 

Reconhece que o sucesso do WCM depende da capacitação das pessoas envolvidas, haja vista que os pilares mencionados anteriormente exigem profissionais qualificados para a sua implementação.

Pilares gerenciais

Os pilares gerenciais estão relacionados ao comportamento e ao comprometimento da alta liderança com a aplicação do WCM. Nesse sentido, eles servem como alicerce para a efetivação dos pilares técnicos, garantindo que a metodologia seja implementada com sucesso.

Logo abaixo, você encontra alguns detalhes sobre os tipos de pilares gerenciais:

Comprometimento gerencial 

Envolve todos os profissionais responsáveis por tomar decisões, permitindo que eles estejam cientes sobre o funcionamento da metodologia do WCM.

Assim, com o comprometimento dos profissionais tomadores de decisões, o engajamento na empresa ocorre de forma mais simples, o que facilita o gerenciamento de todo o desenvolvimento.

Desenvolvimento do sistema de objetivos 

Estabelece um sistema de objetivos claros, orientando a equipe em direção aos parâmetros desejados e facilitando a identificação de medidas e ferramentas apropriadas.

Route Map

Desenvolve um método de implantação do WCM, o qual é imprescindível para conquistar os indicadores de excelência da metodologia.

Alocação de pessoas qualificadas

Assegura que a organização tenha profissionais capacitados para compreender os objetivos e métodos de efetivação do WCM.

Engajamento da organização 

Garante que toda a organização, não somente a alta liderança, esteja comprometida com a efetivação do WCM, reconhecendo que a melhoria contínua depende de todos os níveis das empresas.

Competência da organização para melhoria

Além do comprometimento, a organização deve apresentar a competência necessária para prevenir e solucionar problemas, o que exige capacitação progressiva dos envolvidos.

Tempo e orçamento 

Reconhece a importância de alocar recursos financeiros e de tempo adequado para a implementação bem-sucedida do WCM.

Nível de detalhe

Analisa o grau de detalhamento necessário para o projeto, identificando metas e investimentos exigidos para cada etapa.

Nível de expansão 

Define os locais e áreas onde a implementação ocorrerá, bem como os resultados a serem alcançados, orientando o próximo passo após cada fase.

Motivação dos operadores 

Reconhece a relevância dos operadores no WCM e busca motivá-los a alcançar os níveis de excelência desejados.

Esses pilares gerenciais e técnicos formam a base sólida do World Class Manufacturing, o que possibilita a excelência operacional e a busca contínua pela melhoria em todas as áreas da organização.

Estratégia de Implementação do WCM

Para iniciar a implementação do World Class Manufacturing (WCM) em uma organização, é aconselhável começar por um setor modelo antes de expandir  a metodologia para outros departamentos.

Esse método é recomendado devido à complexidade e aos detalhes da metodologia. Ademais, permite aos gestores um maior gerenciamento sobre sua efetivação e os resultados obtidos, possibilitando a aplicação de lições aprendidas nas próximas fases do processo.

Logo abaixo, você encontra algumas dicas que o auxiliará a dar início à implementação dos recursos do WCM em sua empresa:

Escolha do setor modelo

Selecione o ramo que servirá como inspiração para a efetivação do WCM. Assim, é necessário dar preferência ao setor que contém mais desafios, resultados indesejados ou problemas recorrentes, haja vista que essas áreas oferecem maiores oportunidades de melhoria.

Planejamento 

Inicie a estruturação da execução da metodologia com um planejamento abrangente que considere todos os princípios do WCM.

Definições de ações 

Compreenda e define quais medidas podem ser adotadas, considerando os princípios do WCM e as metas da reganização, como a diminuição de erros, perdas, desperdícios, defeitos e a minimização da produção de resíduos.

Capacitação dos profissionais

Ofereça treinamentos sobre o WCM para os funcionários do ramo, de forma a capacitar cada um deles a conhecer e adotar as ferramentas necessárias para a metodologia.

Seleção de profissionais qualificados

Assegure que os profissionais especializados sejam designados para o setor modelo e que cada um deles desempenhe um papel fundamental na aplicação das técnicas do WCM.

Utilização de ferramentas auxiliares 

Utilize os recursos que possam apoiar a aplicação dos princípios do WCM. A exemplo, pode-se utilizar FMEA, Matriz GUT e 5S.

Ferramentas e Metodologias do WCM:

Existem diversas ferramentas disponíveis para a concretização do World Class Manufacturing (WCM). A escolha de cada uma delas depende dos objetivos e metas que se deseja alcançar.

Cada etapa da produção pode se beneficiar de ferramentas específicas, muitas das vezes utilizadas de maneira complementar.  Para facilitar a compreensão, logo abaixo, você encontra as principais ferramentas utilizadas no WCM.

Metodologia 5G

A metodologia 5G é uma abordagem que auxilia na análise das causas de perdas, defeitos, avarias e anomalias, com o propósito de encontrar soluções precisas para a resolução dos problemas.

Assim, ela é responsável por empregar cinco definições para especificar o problema e identificar a causa primária. A obtenção de conclusões ocorre, por intermédio de observações no local do ocorrido e análise de registros e documentos.

Compreenda o significado de cada uma dessas e quais medidas precisam ser acionadas na detecção dos problemas:

• Gemba (Fábrica): primeiramente, é preciso ir ao local do problema e realizar uma observação completa da situação;
• Gembutsu ( Material): logo após, é importante realizar uma avaliação do problema;
• Genjitsu (Contexto): em seguida, é fundamental analisar dados e outras informações que auxiliem no entendimento do problema;
• Genri (Teoria): consultar as informações sobre o modelo de produção, ou seja, o ciclo de trabalho, as especificações e o desenho;
• Gensoku (Regras e Princípios): nessa etapa, é necessário realizar a verificação dos padrões, a fim de saber se eles foram seguidos durante a realização da produção. 
  

5W2H

A ferramenta 5W2H objetiva responder sete perguntas que esclarecem e detalham planos de ação, o que torna as etapas mais claras.

Confira quais perguntas o plano de ação deve responder:

• What? (O quê?):  problema ou finalidade do plano de ação;
• Why? (Por quê?): explicação da escolha do plano de ação;
• Where? (Onde?): localização do problema ou até mesmo o setor que necessita alcançar determinado objetivo;
• When? (Quando?): definição da data de início e de finalização do projeto;
• Who? (Quem?): especificação dos participantes do projeto, definindo a tarefa realizada por cada pessoa;
• How? (Como?): definição de como o projeto será realizado, a fim de  atingir as metas previstas; 
• How much? (Quanto?): detalhamento do orçamento disponível para realizar o plano de ação. 
  

5 Porquês

O 5 porquês é uma metodologia utilizada para identificar a causa inicial de determinado problema, a fim de definir uma solução eficaz para resolver o problema de forma definitiva.

Assim, a partir da repetição da pergunta ‘’Por quê?’’, permite que a ferramenta forneça a causa primária do problema com mais detalhes a cada pergunta.

1. Kaizen

A metodologia Kaizen auxilia as empresas na efetivação de mudanças em qualquer etapa do processo de produção. A aplicação dessas alterações pode ocorrer em três estágios:

• Preparação: Como o próprio nome evidencia, a preparação antecede a implementação das mudanças.

Nesse período, a ênfase está na preparação da equipe de profissionais, na disponibilização de informações relevantes, na apresentação das etapas a serem seguidas e na coleta de dados significativos para a fase subsequente.

Essa etapa normalmente abrange um período de 3 a 8 dias antes da efetivação das mudanças.

• Evento: O estágio do evento marca o momento em que as mudanças são colocadas em prática. Essa fase tem duração padrão de 5 dias e requer dedicação exclusiva dos profissionais envolvidos no projeto. 
• Follow-up: O monitoramento das modificações implementadas ocorre na etapa de follow-up. 

O objetivo dessa etapa é garantir a continuidade das melhorias realizadas na fase antecedente para evitar que a corporação retorne ao estado anterior à implementação do projeto.

Essa etapa apresenta um período que varia de 15 a 20 dias e não requer a participação total dos profissionais.

PDCA

O ciclo do PDCA é uma ferramenta amplamente utilizada na execução de planos de ação para promover a melhoria contínua. Nesse sentido, trata-se de um processo em constante repetição, o qual não apresenta um ponto final definido.

Para empregar o PDCA, é preciso seguir as seguintes fases:

• Plan (planejar): Inicialmente, é preciso planejar as ações a serem implementadas, identificando os problemas a serem resolvidos, definindo a finalidade do plano de ação e formando suposições que serão avaliadas.
• Do (fazer): implemente todos os processos definidos anteriormente. Certifique-se de observar e anotar os dados gerados pela ação para a utilização da próxima fase. 
• Check ( checar): Nessa etapa, entenda as informações selecionadas da fase anterior e analise se as metas e objetivos estabelecidos foram alcançados. 
• Act (Agir): Na etapa final, é importante atuar, a partir dos resultados conquistados com o plano de ação.
  

Caso for necessário, realize ajustes, a partir das lições aprendidas e considere a   reinicialização do projeto ou a iniciação de um novo ciclo PDCA para abordar novas demandas que precisam ser resolvidas.

POP

O POP, sigla para Procedimento Operacional Padrão, aplicado ao WCM tem a finalidade de estabelecer procedimentos claros de produção e  de desenvolver modelos operacionais. Isso garante a diminuição de falhas e a manutenção de ações consideradas como eficazes em cada área.

Para aplicar o POP, é preciso desenvolver um documento que contenha as etapas das atividades de rotina que tal área deve seguir. O documento pode ser aprimorado com a aplicação das seguintes informações:

• Lista de verificação para assegurar a execução das etapas mapeadas;
• Diagrama de processo com representações visuais das operações em cada ramo;
• Glossário que explique conceitos, siglas e terminologias utilizadas no documentos;
• Orientações de uso do POP;
• Índice para facilitar a localização de informações;
• Diretrizes sobre o que evitar nas atividades;
• Identificação de pontos críticos que possam surgir durante a execução das atividade e soluções correspondentes;
• Relação de equipamentos e instrumentos necessários para aplicar as atividades;
• Instruções sobre a utilização de equipamentos e materiais;
• Perguntas frequentes e suas respostas;
• Assinaturas dos encarregados pela validação do POP.
  

5S

O conceito 5S é uma abordagem que objetiva organizar o local de trabalho para combater perdas e desperdícios nas organizações, o que, por seu lado, aumenta o engajamento de todos os funcionários.

Para aplicar essa ferramenta, é fundamental adotar os cinco princípios subjacentes:

• Seiri (senso de utilização): a aplicação desse princípio requer a remoção de itens do ambiente de trabalho que não sejam mais necessários para efetivar tarefas, como ferramentas e equipamentos danificados, bem como peças não utilizadas e móveis mais antigos;
• Seiton (senso de ordenação): manter a organização significa atribuir um local específico para cada material usado nas atividades, seguindo uma lógica, a fim de auxiliar na localização dos recursos;
• Seiso (senso de limpeza): garantir a limpeza constante dos equipamentos, móveis e recursos da empresa é essencial para mantê-los em um bom estado de utilização;
• Seiketsu (senso de padronização): a criação de procedimentos padronizados para a execução das atividades deve incorporar os princípios dos  sensos anteriores, garantindo que eles sejam seguidos regularmente;
• Shitsuke (senso de disciplina): o desenvolvimento de uma cultura de 5S na empresa implica tornar a aplicação de todos os sensos uma prática recorrente entre o grupo de funcionários, promovendo a disciplina e o compromisso com a manutenção de um ambiente organizado e limpo. 

Melhoria Contínua e Redução de Desperdícios

A busca por melhorias contínuas é imprescindível para garantir que uma organização continue evoluindo, nunca atingindo um ponto final em seu desenvolvimento.

Nesse sentido, a busca constante por aprimoramento é muito importante para impulsionar o desempenho e identificar as abordagens mais eficazes para resolver problemas específicos.

Para efetivar a melhoria contínua, é recomendável realizar treinamentos, monitorar o progresso de projetos e avaliar os resultados de ações e experimentos anteriores, sempre com foco em aplicar lições aprendidas em futuras iniciativas.

Já na resolução de desperdícios, é necessário que as empresas identifiquem todos os custos que podem ser eliminados, a fim de reduzir as despesas geradas. Assim, o ideal é começar pelos custos que causam as maiores perdas e que apresentam maior potencial de diminuição.

Algumas medidas práticas incluem a elaboração de uma matriz de perdas, o estabelecimento de um orçamento para os próximos meses ou ano, e a elaboração de um plano para reduzir desperdícios.

Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing)

O Lean Manufacturing é uma metodologia desenvolvida por Taiichi Ohno, engenheiro da Toyota, que apresenta como objetivo o aprimoramento da qualidade e da eficiência dos processos de produção empresarial.

Nesse viés, essa metodologia é focada na redução ou até mesmo na eliminação de erros e de desperdícios da produção industrial. Assim, para alcançar esse propósito a manufatura enxuta identifica sete principais formas de desperdícios que precisam ser alvos de otimização nos processos:

• transporte;
• estoque;
• movimentação;
• espera;
• superprodução;
• processamento excessivo;
• defeitos. 
  

Além disso, o Lean Manufacturing é estruturado a partir de cinco princípios fundamentais: valor, fluxo de valor, fluxo contínuo, produção puxada e busca pela perfeição. Tais princípios podem ser incorporados pelo WCM para ampliar a eficiência dos processos.

Por fim, para implementar o Lean Manufacturing é preciso identificar o local de ocorrência do problema, haja vista que essa abordagem objetiva eliminar os procedimentos e as atividades que não proporcionam benefícios aos clientes.

Sendo assim, é de extrema importância entender a organização empresarial, verificar e mediar os dados, estudar os desvios e empregar ferramentas gerenciais e qualitativas, a fim de compreender e solucionar o problema.

Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance - TPM)

O TPM, sigla para Total Productive Maintenance, refere-se a um conjunto de táticas e práticas que objetiva assegurar funcionamento contínuo das máquinas em um fluxo de produção, permitindo evitar interrupções e preservar a qualidade do produto final.

A implementação da manutenção produtiva total confere diversos benefícios para a empresas e para os seus colaboradores, confira, loga abaixo, quais são eles:

• melhoria das condições de trabalho, promovendo limpeza, organização e segurança; 
• aumento da produtividade e motivação dos funcionários;
• capacitação e treinamento dos colaboradores para otimizar seu desempenho e alcançar resultados promissores;
• redução de perdas de tempo e de recursos em decorrência de equipamentos parados e suas manutenções;
• ampliação da capacidade produtiva da empresa, o que possibilita o aumento do lucro da organização. 

Controle de Qualidade e Padrões de Desempenho

O controle de qualidade deve assegurar que os produtos não só alcancem a qualidade máxima, mas também que proporcionem satisfação aos clientes com custos de produção mínimos.

Para atingir esse objetivo, é essencial harmonizar as variáveis que afetam o processo de produção, reduzir os níveis de estoque e, a partir deles, minimizar os riscos de danos aos produtos.

Os resultados desse esforço podem ser notados na diminuição de defeitos, na diminuição de refugos e no aumento do Net Promoter Score (NPS)e em outros meios de pesquisas que avaliam a aprovação dos clientes.

Além disso, para estabelecer padrões de desempenho para alcançar a excelência nos processos, é preciso seguir as seguintes diretrizes:

• compreender os princípios do WCM;
• definir metas claras;
• desenvolver indicadores-chave de desempenho (KPIs);
• padronizar processos;
• treinamento e capacitação;
• melhoria contínua;
• monitoramento e avaliação;
• feedback dos funcionários;
• implementação de tecnologia;
• reconhecimento e recompensas;
• melhoria na gestão da cadeia de suprimentos.