Em uma época onde os processos produtivos são cada vez mais de alto desempenho e envolvendo grande valor financeiro para as indústrias, a confiabilidade de que esses processos vão desempenhar o que eles foram projetados para fazer é essencial.

Para isso existe a RCM, que foca na questão da confiabilidade e segurança dos equipamentos, dos ativos da empresa. Ou seja, através desse tipo de manutenção se procura manter máquinas e softwares dentro dos parâmetros em que eles foram designados.

Se você ficou curioso para saber mais sobre esse assunto tão importante nos dias atuais, continue lendo esse artigo!

 

O que é RCM?

 

O RCM (Reliability-centered Maintenance), Manutenção Centrada na Confiabilidade em português, é uma estratégia de manutenção focada em garantir a segurança e confiabilidade dos ativos de uma empresa.

Quando dizemos que um equipamento é confiável, significa que ele muito provavelmente se manterá dentro do que foi planejado, mantendo a diferença entre planejado e realizado o mínimo possível.

Dessa forma, essa metodologia elabora planos de manutenção com as melhores técnicas e define qual o melhor tipo de manutenção para cada situação. Com isso, o RCM mantém o sistema dentro da sua função.

 

O RCM e o FMEA

 

Um ponto chave dentro do RCM é o uso da ferramenta FMEA (Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos). Por que essa ferramenta é importante para essa estratégia de manutenção? Bem, como o nome diz, usando essa ferramenta buscaremos encontrar qual foi a falha e qual a consequência dessa falha.

O uso do FMEA é bem lógico, pois se quero montar um sistema que se mantenha dentro do esperado, preciso descobrir o porquê da falha e ter ocorrido e entender qual foi o efeito gerado por essa falha.

 

Implementando o RCM

 

Para implementar a Manutenção Centrada na Confiabilidade, devemos responder a 7 perguntas, basicamente. Essas perguntas são:

 

  • Quais são suas funções e padrão de desempenho dos seus ativos na situação atual de operação?

  • De que forma o sistema pode falhar na realização dessas funções?

  • O que causa a falha?

  • O que acontece quando ocorre uma falha?

  • Quais os possíveis efeitos da falha?

  • O que pode ser feito para prevenir que essa falha ocorra?

  • O que fazer se não houver medida preventiva para a falha?

 

Depois de respondidas essas perguntas, precisamos seguir alguns passos para colocar o RCM em prática de forma bem sucedida. Esses passos são:

 

Selecionar a área para aplicar o RCM

 

O primeiro passo é selecionar qual área e quais equipamentos a ativos farão parte dessa estratégia de manutenção. Devem ser definidos os responsáveis e alocar os recursos necessários para essa implementação.

 

Definir funções e parâmetros

 

Nesse passo, o gestor deve estipular quais são os parâmetros que os ativos devem seguir. Ou seja, o que o ativo deve satisfazer para ser considerado confiável. Baseado em critérios técnicos ou mesmo na opção desse gestor, será definido o critério de confiabilidade.

Outro ponto a ser definido é a função do ativo, podendo ser primária, no caso de ser uma função chave do item, ou secundária, no caso de ser uma função a mais que o item pode desempenhar.

 

Determinar quais são as falhas funcionais

 

Nesse passo, devem ser determinadas as falhas funcionais, que são aquelas que prejudicam o funcionamento do equipamento. Essas falhas devem classificadas em totais e parciais.

Em uma falha funcional total, há a completa interrupção do funcionamento da máquina, enquanto na parcial, o equipamento opera com uma capacidade reduzida, fora do seu rendimento máximo.

 

Usar o FMEA

 

Como foi dito mais acima, o FMEA é usado para determinar quais são os modos de falha, suas causas e seus efeitos. E é exatamente isso que é feito nesse passo.

 

Escolher qual será o tipo de manutenção utilizada

 

Após utilizarmos o FMEA e definirmos todas as características das falhas, podemos decidir qual será o tipo de manutenção a ser realizada em cada ativo da organização.

Para isso, podemos usar o sistema de classificação ABC para equipamentos, em que A representa os mais importantes, B os de importância moderada e C os equipamentos que não impactam de forma tão significativa no processo produtivo.

Com essa classificação feita, geralmente os tipos a serem utilizados são:

 

 

Implementar o plano de manutenção

 

Após todos os passos anteriores serem realizados, deve-se elaborar o plano de manutenção, com seu devido cronograma.

 

Focar em melhoria contínua

 

Não basta corrigir, é necessário manter certo. Para isso, deve-se revisar periodicamente a estratégia de manutenção adotada. Fazendo isso, garantimos que a qualidade será sempre alta e que estamos adotando as melhores estratégias.

 

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Você com certeza já ouviu falar que é “melhor prevenir que remediar”, certo? Essa é basicamente a ideia por trás da Manutenção Produtiva Total (TPM). O objetivo é evitar falhas e paradas com máquinas e, caso elas ocorram, que o tempo de parada seja o menor possível.
Muitas pessoas confundem TPM com a manutenção periódica de máquinas, mas isso é apenas uma parte do total. A TPM é uma ferramenta Lean que, como todas as outras, busca reduzir desperdícios e aumentar produtividade, desenvolvendo entrosamento entre todos os profissionais da empresa, atenção aos detalhes para evitar acidentes e hábito da manutenção cuidadosa de todas as máquinas. Se bem implementado, temos redução no número de falhas, de acidentes e de retrabalhos por defeitos.

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