O setor da manutenção nas indústrias costuma ter uma primeira imagem de “setor que gera gastos” ou de um “mal necessário”. Mas esta é uma visão ofuscada da verdadeira identidade do núcleo de manutenção.

A nossa forma de enxergar a manutenção industrial pode ser facilmente modificada. A dificuldade para isto está na forma de comunicação entre os departamentos que estão envolvidos direta ou indiretamente. Como os setores de compras e vendas, por exemplo.

A comunicação entre os setores produtivos e administrativos da empresa com a equipe e gestão da manutenção precisa ter sua linguagem equalizada, ou seja, o “idioma” tem que ser o mesmo. Para isto, basta que a tradução correta seja executada.

Historicamente, a manutenção desenvolveu poucos recursos de gestão em semelhança aos da produção industrial. Hoje, as técnicas de gestão e os indicadores da manutenção estão prontos para impactarem as estratégias de toda a empresa.

Os dados que são extraídos dos processos de manutenção são processados e inseridos de forma significativa nas tomadas de decisão dos gestores industriais.

Assim como uma trena serve para medir comprimentos e distâncias ou um termômetro para medir temperaturas, existem as ferramentas certas para medir o desempenho do setor da manutenção.

E, com a mesma importância, a pessoa que faz o manuseio dessas ferramentas precisa ter as habilidades necessárias para garantir a correta medição e não repassar dados errados adiante.

É necessário analisar como está a qualidade desta comunicação entre os setores e se os resultados apresentados estão dentro das expectativas da empresa.

Além disso, é preciso avaliar se o método de medição de desempenho do setor de manutenção é adequado, e se o processo é confiável para gerar os indicadores que vão auxiliar nos processos decisórios e desdobrar novas metas para o departamento.

 

Principais estratégias para gerar lucro através do setor de Manutenção

 

Lucro é, na forma mais simples de entender, a diferença entre o que a empresa arrecada e o que ela gasta. Sem ele nenhuma empresa subsiste, não importa o tamanho.

A equipe de manutenção tem a missão de contribuir nas duas pontas dessa corrente: garantindo a melhor performance dos equipamentos e diminuindo as chances de paradas não programadas das máquinas.

Então, vamos a alguns pontos, dentro do universo da manutenção, que contribuem com o aumento da lucratividade da empresa:

 

1. Controle dos custos da manutenção

 

Para que se estabeleça metas de custos operacionais da manutenção é necessário saber quanto está sendo gasto atualmente.

Segundo pesquisas realizadas por empresas que atuam no setor de manutenção, a maioria das empresas no Brasil não faz esse controle de gastos de forma adequada. E “aquilo que não é medido, não pode ser controlado”.

Os principais fatores a serem medidos para uma melhor análise dos custos de manutenção são:

 

  • custo de material;

  • custo de mão de obra (homem-hora);

  • custo de máquina parada (lucro cessante);

  • aquisição ou locação de equipamentos especiais para a execução de determinada tarefa.

 

Um sistema de gestão de estoque é um bom início para esse controle dos custos, pois pode fornecer os valores de cada componente utilizado em cada intervenção da manutenção.

Mas as demais informações vêm de fontes diferentes e precisam ser incorporados ao PPCM (Planejamento, Programação e Controle da Manutenção), como o custo dos produtos que deixaram de ser produzidos e o valor da hora de cada técnico envolvido.

 

2. Análise do Rendimento Operacional

 

No PPCM é gerado um plano de manutenção que determina como as tarefas serão executadas. A programação é feita em conjunto com o PCP (Planejamento e Controle da Produção) para que não haja prejuízos à produção.

Nesses planejamentos e programações são definidos os tempos de execução para cada atividade, baseado em históricos e experiências anteriores. É importante levar em conta que tarefas semelhantes podem levar tempos diferentes de acordo com cada procedimento específico e condições de operação.

Uma simples troca de lâmpada num laboratório pode levar 30 minutos, enquanto a mesma operação no galpão da expedição demanda 2 horas, devido ao acesso e a isolação de área que deve ser feita, por exemplo.

As Ordens de Serviço ou Relatórios Técnicos trarão os dados para analisar se a execução estava dentro ou fora do esperado. Assim, o rendimento da operação será analisado e o processo poderá ser revisto para que desperdícios possam ser eliminados ou o processo seja otimizado.

Neste caso as habilidades de cada técnico também poderão ser avaliadas, podendo acarretar em retreinamentos ou novo arranjo do quadro de funcionários. Faz-se então a implementação do ciclo PDCA e dos procedimentos de melhoria contínua de forma eficaz.

 

3. Estabelecimento de Metas

 

A partir de todos os dados levantados e analisados, é possível estabelecer metas para o setor de manutenção. Novos desafios serão gerados e o líder do setor terá a responsabilidade de manter a equipe engajada para superá-los.

Com o objetivo de garantir os melhores resultados, os conceitos de meritocracia podem e devem ser implementados aqui, com base na geração de valores para o processo, diminuição de custos e eliminação de desperdícios.

Os incentivos para o engajamento dos colaboradores são diversos na aplicação e nas pessoas responsáveis. Por exemplo: um gestor de manutenção pode ser bonificado por conseguir diminuir os custos da manutenção sem deixar cair os indicadores de qualidade do processo produtivo e do próprio setor da manutenção.

Metas desafiadoras e com programas claros e atrativos de premiações geram um comprometimento maior de cada colaborador, que se sente desafiado a entregar sempre mais de si mesmo.

 

Então, como gerar maiores lucros através da manutenção?

 

Em primeiro lugar, é necessário saber qual o quadro atual do setor de manutenção na sua empresa. Feita essa análise e com o objetivo estabelecido, define-se quais as correções que precisam ser feitas no processo e são estabelecidos prazos para o cumprimento de cada etapa.

A avaliação e definição de estratégias variam de acordo com cada realidade empresarial. Toda melhoria implica em mudanças. E essas mudanças causam impactos e podem gerar algum desconforto. Mas o resultado da transformação valerá a pena.

É extremamente importante que todo o processo de implementação dessas melhorias esteja sob o controle de algum responsável. Uma pessoa ou equipe dedicada para acompanhar cada passo, delegar as tarefas e fazer uma análise do andamento deste processo.

Como cada empresa tem sua realidade, as soluções são diferentes para cada uma. Algumas podem destacar alguém de sua equipe para iniciar essa nova fase, enquanto outras precisarão contratar especialistas para essa empreitada.

O sucesso da implementação de uma nova cultura e de novas rotinas depende diretamente do nível de dedicação e comprometimento que a pessoa responsável terá durante a execução do projeto. É uma tarefa que demanda bastante esforço, conhecimento e comprometimento com resultados.

O melhor tipo de profissional que pode assumir esse projeto de melhoria nos processos da manutenção é o que tem experiência em gestão de manutenção industrial.

Os profissionais com formação em Lean Six Sigma, como Black Belt ou Master Black Belt, são os profissionais “faixas-pretas” no desenvolvimento de processos enxutos, sem desperdícios.

Para se tornar um profissional desse nível, você pode dar uma olhada no Pacote Especialista Black Belt em Lean Seis Sigma aqui da Voitto, basta acessar: 12