"A simplicidade é o nível mais alto de sofisticação” - Leonardo da Vinci.

Quando observamos o processo de desenvolvimento de produtos partindo da ótica de Leonardo da Vinci, entendemos que existe uma busca pela simplificação de processos produtivos e quanto mais fundo se vai nessa busca, mais técnicas e metodologias sofisticadas vão surgindo.

Assim, metodologias como Lean Manufacturing, Six Sigma e o DFMA, por exemplo objetivam otimizar, de diferentes formas, a produção dentro de uma indústria ou uma empresa.

E é sobre esse último que vamos falar nesse artigo: o DFMA. Você sabe o que significa? Nesse texto, você vai encontrar muito mais do que a definição dessa metodologia. Confira o que você vai encontrar aqui:

  • O que é DFMA?
  • A origem do DFMA;
  • Os princípios do Design de Manufatura e Montagem;
  • As fases de aplicação;
  • As vantagens de aplicar o DFMA;
  • Conhecendo outras metodologias de produção.

Primeiro, vamos conhecer o significado de DFMA e como ele surgiu. Desça o texto para conferir!

 

O que é o DFMA?

 

DFMA é a abreviação para Design for Manufacture and Assembly, ou em um bom português, Design para Manufatura e Montagem. O DFMA é um conjunto de práticas que objetivam otimizar o processo produtivo e diminuir custos de produção.

Ele é um dos principais métodos para aperfeiçoar o design de fabricação. Comumente, o DFMA é utilizado com outras metodologias de gerenciamento de produção como o Lean Six Sigma (LSS).

Já ouviu falar do LSS? Essa metodologia é muito aplicável na maioria das empresas pois tem como objetivo reduzir a variabilidade nos processos e eliminar desperdícios e custos que não agregam valor ao produto ou serviço.

Por isso profissionais especializados em Lean Six Sigma são cada vez mais procurados no mercado e como queremos que você esteja preparado para ser o profissional capacitado em LSS que faça a diferença no meio em que atua, confira o curso de White Belt em Lean Six Sigma.

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Combinar o LSS com o DFMA traz um resultado otimizado para o processo de produção de qualquer indústria ou empresa. Enquanto o LSS foca em uma perspectiva global na cadeia produtiva, o DFMA foca na fabricação de componentes de um produto e na montagem deles.

Você entenderá isso um pouco melhor no próximo tópico, quando falaremos sobre as origens do DFMA. Vamos lá?

 

A origem do DFMA

 

Primeiramente, entendamos que o DFMA é a união de duas metodologias: o DFM e o DFA. Conheça o conceito de cada uma dela:

 

DFM

O DFM (Design for Manufacturing) quer dizer Design para Manufatura e tem como objetivo desenvolver processos e escolher materiais que diminuam os custos e a complexidade da fabricação.

 

DFA

O DFA (Design for Assembly) significa Design para Montagem e busca, durante o projeto, identificar estratégias, como o Poka Yoke, para padronizar e diminuir o tempo de montagem de um produto.

Já imaginou o quão ineficiente seria uma indústria na qual cada tipo de produto tivesse uma técnica de montagem diferente?

O DFMA surgiu quando Eli Whitney decidiu unir as ideias por trás do DFM e do DFA para produzir um sistema de manufatura bélico para o Governo norte-americano.

Alguns anos depois, Henry Ford utilizou a técnica do desenvolvimento do automóvel Ford Model T (figura abaixo). Esse modelo revolucionou a indústria automobilística por causa dos baixos custos de fabricação, alta qualidade, confiabilidade e simplicidade.

Automóvel Ford Modelo T

Em seguida, os estudos de Roger Boltz e o handbook desenvolvido pela General Electric (GE) foram essenciais para estruturar a metodologia do DFMA e a difundir em várias indústrias no mundo todo.

A partir da estruturação do DFMA, alguns princípios foram declarados para sistematizar a metodologia. Descubra que princípios são esses no tópico a seguir!

 

Os princípios do DFMA

 

De acordo com Boothroyd e Dewhurst (1988), os princípios do DFMA são:

  • Projetar o menor número de componentes possível;
  • Projetar componentes multifuncionais;
  • Utilizar componentes e processos padronizados;
  • Desenvolver uma abordagem de projeto modular;
  • Utilizar uma montagem unidirecional;
  • Facilitar alinhamento e inserção de todos os componentes;
  • Eliminar ao máximo o número de parafusos, molas, roldanas e chicotes de fios;
  • Procurar padronizar materiais, acabamentos e componentes;
  • Ter sempre em mente as possibilidades de automação;
  • Utilizar e promover o trabalho em equipe.

Esses princípios não dizem respeito à parte operacional do DFMA. Eles funcionam como a filosofia por trás da metodologia de design. No entanto, Boothroyd e Dewhurst definiram o fluxograma explicando o passo a passo do DFMA e é o que você vai ver a seguir.

 

7 Passos da metodologia DFMA

 

Existem 7 passos da metodologia DFMA:

  1. Conceber de projeto;
  2. Projetar de modo a simplificar a montagem;
  3. Selecionar materiais e instrumentos;
  4. Definir o melhor conceito de projeto;
  5. Projetar com foco na fabricação;
  6. Prototipar;
  7. Produzir.

Inicialmente, são definidos todos os requisitos e funcionalidades de um produto para que seja feito uma concepção da ideia inicial do projeto.

Em seguida, logo na fase de ideia é necessário pensar em como as diferentes partes do produto final serão montadas. Então, faz-se as plantas para detalhamento de encaixes por meio de softwares de desenho como o AutoCAD 2D.

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Diferentes de outras metodologias nas quais a montagem é definida apenas quando o produto é validado, no DFMA ela é um dos passos iniciais.

Depois, os materiais e os instrumentos disponíveis para a fabricação são listados e analisados. Nessa etapa, é necessário fazer uma estimativa de custo e determinar se o conceito de projeto está dentro do orçamento previsto.

Logo em seguida, são definidas as etapas de fabricação seguindo os princípios citados anteriormente, buscando garantir o menor tempo de produção e o menor desperdício.

E por fim, o protótipo do produto é validado passando por diferentes testes para verificar se ele atende aos requisitos. Se sim, a produção é liberada. Caso contrário, o projeto volta para a fase de concepção para agregar melhorias e diminuir riscos.

O diagrama a seguir resume as etapas do DFMA. Olha só:

Fases do DFMA

Depois de ler tudo até aqui, você já deve ter percebido o quanto que o DFMA é uma metodologia eficiente para a produção, certo?

No próximo tópico, vamos pontuar as principais vantagens dessa metodologia só para você não sair com dúvida alguma. Segue o texto!

 

Vantagens do DFMA

 

Aplicar a metodologia do Design de Manufatura e Montagem pode trazer resultados positivos para um processo de produção. Os principais benefícios são:

 

Rapidez

Definir as etapas de montagem e fabricação logo no início evita desperdícios de tempo trazendo mais rapidez para o processo.

 

Menor custo de montagem 

Os princípios guiam o projetista a definir estratégias de montagem otimizadas, o que afeta diretamente o custo com essa operação.

 

Sustentabilidade

Lembre que um dos focos do DFMA é evitar desperdícios de materiais e assim contribuir para uma produção sustentável com liberação de menos rejeitos ao meio ambiente.

 

Segurança

Redução de riscos durante a fabricação pois definir as etapas estrategicamente permite que a equipe de produção se prepare adequadamente antes de operar os instrumentos.

 

Qualidade

Os produtos apresentam menos falhas por causa da padronização do processo de fabricação e encaixe.


 

Conhecendo outras metodologias de produção

 

Nesse artigo, você conheceu a metodologia de Design de Manufatura e Montagem (DFMA), como ela surgiu, os princípios, as etapas e as vantagens de aplicação.

Além dela, existem muitas outras que são igualmente importantes e cada uma possui suas particularidades. Não saia do texto antes de conhecer algumas das principais metodologias de produção!

 

Lean Manufacturing

Essa é uma metodologia que define os 8 principais tipos de desperdícios em uma empresa ou indústria e estabelece algumas ferramentas para diminuir esses desperdícios.

 

World Class Manufacturing (WCM)

O WCM é um conjunto de princípios e técnicas de gestão com foco em eliminar desperdícios (semelhante ao Lean Manufacturing). Ele é fundamentado em 10 pilares técnicos e 10 pilares gerenciais.

 

Planejamento e Controle de Produção (PCP)

O PCP é um sistema de gerenciamento dos processos produtivos e da mão de obra de uma empresa ou indústria. O foco do PCP é melhorar a  tomada de decisões, otimizar os  resultados finais, compatibilizar as ordens de produção com as vendas, sistematizar a produção e reduzir custos.

Profissionais qualificados nesta metodologia estão aptos para gerar valor dentro da empresa em que atuam.

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