O fundamento básico da filosofia de gestão Lean Manufacturing é combater desperdícios. Simples, não é mesmo?
Porém, nem sempre é possível eliminá-los. E quando isso acontecer, você deve reduzi-los constantemente, até que o seu fim se torne possível.
Neste artigo, você conhecerá os 8 desperdícios Lean que toda organização deve incessantemente buscar extinguir e como combatê-los.
Mas por que eu deveria combater esses desperdícios?
Existem inúmeros motivos, mas agora vou exemplificar dois deles, para a sua melhor compreensão.
Primeiro: eliminando de forma contínua os desperdícios gerados ao longo de todo o processo, você consegue aumentar seu nível de competitividade e, consequentemente se manter mais sustentável no mercado.
Segundo: esta prática constante de mitigar e eliminar desperdícios irá se tornar rotineiro em seu negócio, sendo enraizado e praticado por todos da empresa, sendo assim, aplicado com maior rapidez e naturalidade.
É importante ressaltar que dentro de uma empresa pode ocorrer apenas um desperdício isoladamente ou um “efeito cascata” deles. O acontecimento de um único desperdício dentro de um processo pode ser o gatilho para o acontecimento de outro e assim por diante.
Com isso o problema no processamento seria ainda maior, e muito mais difícil de se combater.
Os 8 desperdícios do Lean Manufacturing
1. Processamento impróprio
Este desperdício compreende o processamento excessivo, além do que o cliente pede, ou seja, a falta do cumprimento de uma sequência lógica de funcionamento do processo.
A falta de padronização inibe o gerenciamento e controle eficaz de um processo, não agregando valor.
Para eliminar este desperdício, é preciso reconhecer o que realmente o cliente necessita, evitar retrabalhos, ter cuidado com atividades desnecessárias e implantar processos padronizados.
Ah, legal! Mas como que eu identifico quais são as atividades que agregam valor e padronizo a sequência ideal de operação?
Existe uma ferramenta que pode te auxiliar muito: o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), que basicamente tem como finalidade identificar, sob o ponto de vista do cliente, quais atividades do processo agregam valor ou não ao produto comercializado.
2. Produção excessiva
Neste desperdício vem à tona aquele debate muito comum: qualidade ou quantidade?
Este desperdício remete-se a produzir em excesso, ou seja, obter mais saídas de materiais ou informações que o necessário.
Em o que isso pode acarretar? Mais estoque, mais defeitos, mais transporte, mais movimentação e por aí vai...
Para combater a produção excessiva existe a ferramenta SMED (Single Minute Exchange of Die) – também chamada de TRF (Troca Rápida de Ferramentas), que consiste em uma ferramenta empregada para reduzir o tempo gasto com setup.
Aí você pode me perguntar: mas o que isso tem a ver com este desperdício? Pensa assim, ó: “Se eu tenho no meu processo um setup muito demorado, ou seja, uma operação inflexível, eu vou querer produzir o máximo possível deste mesmo produto antes de iniciar a produção do próximo”.
E é exatamente este pensamento que a SMED procura eliminar: processos mais flexíveis resultam em empresas mais competitivas.
Então, respondendo à pergunta, a qualidade é mais essencial! Pois quantidade pode gerar muito materiais supérfluos, não gerando qualidade para a produção.
3. Estoque
Este desperdício você já sabe em o que consiste, não é mesmo? Isso! Ele está ligado ao armazenamento excessivo de insumos, matérias-primas, produtos intermediários e produtos acabados.
Estocar materiais em excesso impede a descoberta mais eficaz de problemas decorrentes do processo produtivo, dificultando assim o desenvolvimento de atividades que busquem melhorar o desempenho empresarial. E vale a pena sempre lembrar, “estoque é dinheiro parado”!
Para organizar a movimentação e a estocagem de materiais no processo, a ferramenta Kanban do Lean é a mais indicada, além, é claro, do sistema de administração da produção, o Just in Time, ou seja, produção por demanda, só produz o realmente é necessário.
4. Transporte
Este desperdício é atrelado ao transporte dispensável de materiais, funcionários e informações no processo.
Vale lembrar que todo transporte é um desperdício, pois não agrega valor ao produto, no entanto, muitas vezes ele é necessário ao processo. Sendo assim, já que é um mal necessário, ele deve ser minimizado.
Para combatê-lo é preciso ter todos os componentes próximos, escolher bem o percurso analisando os custos totais e as possibilidades de trabalho, além de buscar o fluxo de um produto único.
Indico para auxiliar na eliminação desses desperdícios, uma ferramenta bastante eficaz: o 5S. Essa ferramenta ajuda a criar a cultura da disciplina, identificar os problemas, e gerar oportunidades de melhoria.
5. Movimentos desnecessários
Este desperdício refere-se à movimentação demasiada e desnecessária seja dos equipamentos ou dos colaboradores no processo.
O tempo gasto com esses movimentos poderia ser utilizado de forma a aumentar a produtividade da empresa e a agregar valor ao produto ou serviço. Afinal, e tempo é dinheiro!
Existem algumas formas para eliminar este desperdício, por meio de uma boa organização do trabalho, uma otimização do layout e principalmente, deixando os materiais e ferramentas próximos ao local de realização do processo.
6. Defeitos e retrabalho
Este desperdício considera a produção de produtos defeituosos gerados pelo processo, que são posteriormente retrabalhados ou sucateados. Nem preciso comentar sobre a gravidade deste desperdício, certo?
Pois é! Nada pior do que fazer um trabalho todo, gastar um tempo com aquilo, e no final ter que fazer tudo de novo, gerando gastos, tantos de materiais, quando de recursos, como mão de obra.
Para impedi-lo de ocorrer, trabalhando na prevenção e não na correção do problema, existem 3 ações fortemente recomendadas: a aderência ao CEP (Controle estatístico de processos), ao uso de dispositivos Poka-Yoke e a ocorrência de eventos Kaizen.
7. Espera
Este desperdício faz referência à inoperância de funcionários, máquinas fabris e demais recursos no processo. Sabemos que cada etapa de um processo possui diferentes capacidades.
E para gerenciar e otimizar este fluxo, existem 2 conceitos do Lean: o Takt Time e o Just in Time, que auxiliam na organização e distribuição das atividades, criando um fluxo de trabalho. Além de produzir apenas aquilo o que é necessário, no tempo certo.
8. Conhecimento (pessoas)
Este é um desperdício decorrente do conhecimento intelectual e habilidades de colaboradores que não são bem aproveitadas.
Os colaboradores algumas vezes são tratados como robôs, que são programados apenas para fazer aquela determinada função. Isso não é interessante para o processo. Incentivar o intelectual humano é uma das grandes estratégias de motivação profissional.
É papel do gestor identificar as atividades mais propícias para cada trabalhador. Além disso, procurar sempre motivar e desenvolver os colaboradores. A empresa ganha muito em resultados quando esses profissionais estão motivados e são incentivados a propor ideias.
Para facilitar esta decisão, buscando ser o mais eficaz possível, o programa de Gestão por Competências pode te ajudar.
Xô desperdício!
Você pode perceber que estes 8 desperdícios do Lean Manufacturing estão muito mais frequentes do que você imaginava. Isto reflete negativamente para a empresa, pois pode gerar custos a mais, além de não gerar tanto lucro quanto deveria.
Com isso, é importante se atentar ao máximo em todo processo, tentar enxergar algum desperdício, e procurar resolvê-lo. O ideal é a empresa funcionar com zero desperdícios.
Quer se tornar um Especialista em Lean Manufacturing e combater com eficácia estes 8 desperdícios?
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