O fundamento básico da filosofia de gestão Lean Manufacturing é combater desperdícios. Simples, não é mesmo?

Porém, nem sempre é possível eliminá-los. E quando isso acontecer, você deve reduzi-los constantemente, até que o seu fim se torne possível.

Neste artigo, você conhecerá os 8 desperdícios Lean que toda organização deve incessantemente buscar extinguir. Mas não é só isso não! Também falarei sobre práticas e ferramentas que você pode adotar para, de fato, combatê-los!

 

Mas por que eu deveria combater esses desperdícios?

 

É muito fácil responder essa pergunta! Existem inúmeros motivos, mas agora vou exemplificar dois deles, para a sua melhor compreensão.

Primeiro: eliminando de forma contínua os desperdícios gerados ao longo de todo o processo, você consegue aumentar seu nível de competitividade e, consequentemente se manter mais sustentável no mercado.

Segundo: esta prática constante de mitigar e eliminar desperdícios irá se tornar rotineiro em seu negócio, sendo enraizado e praticado por todos da empresa, sendo assim, aplicado com maior rapidez e naturalidade.

É importante ressaltar que dentro de uma empresa pode ocorrer apenas um desperdício isoladamente ou um “efeito cascata” deles. O acontecimento de um único desperdício dentro de um processo pode ser o gatilho para o acontecimento de outro e assim por diante.

Com isso o problema no processamento seria ainda maior, e muito mais difícil de se combater. Complicado, né? Eu sei disso!

Então resolvi descrever esses desperdícios de forma com que fique mais clara essa percepção de interdependência entre eles.

 

Pronto, chega de enrolação, vamos logo descobrir mais sobre esses 8 desperdícios

 

1. Processamento impróprio

 

Este desperdício compreende o processamento excessivo, além do que o cliente pede, ou seja, a falta do cumprimento de uma sequência lógica de funcionamento do processo.

A falta de padronização inibe o gerenciamento e controle eficaz de um processo, não agregando valor.

Para eliminar este desperdício, é preciso reconhecer o que realmente o cliente necessita, evitar retrabalhos, ter cuidado com atividades desnecessárias e implantar processos padronizados.

 É como o guru da qualidade William Deming já dizia: “Não se gerencia o que não se mede – ou controla [...]”.

Ah, legal! Mas como que eu identifico quais são as atividades que agregam valor e padronizo a sequência ideal de operação?

Existe uma ferramenta que pode te auxiliar muito: o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), que basicamente tem como finalidade identificar, sob o ponto de vista do cliente, quais atividades do processo agregam valor ou não ao produto comercializado.

 

2. Produção excessiva

 

Neste desperdício vem à tona aquele debate muito comum: qualidade ou quantidade?

Este desperdício remete-se a produzir em excesso, ou seja, obter mais saídas de materiais ou informações que o necessário.

Em o que isso pode acarretar? Mais estoque, mais defeitos, mais transporte, mais movimentação e por aí vai...  

Para combater a produção excessiva existe a ferramenta SMED (Single Minute Exchange of Die) – também chamada de TRF (Troca Rápida de Ferramentas), que consiste em uma ferramenta empregada para reduzir o tempo gasto com setup.  

Aí você pode me perguntar: mas o que isso tem a ver com este desperdício? Pensa assim, ó: “Se eu tenho no meu processo um setup muito demorado, ou seja, uma operação inflexível, eu vou querer produzir o máximo possível deste mesmo produto antes de iniciar a produção do próximo”.

E é exatamente este pensamento que a SMED procura eliminar: processos mais flexíveis resultam em empresas mais competitivas.

Com isso, nesse caso, respondendo à pergunta, a qualidade é mais essencial! Pois quantidade pode gerar muito materiais supérfluos, não gerando qualidade para a produção.

 

3. Estoque

 

Este desperdício você já sabe em o que consiste, não é mesmo? Isso! Ele está ligado ao armazenamento excessivo de insumos, matérias-primas, produtos intermediários e produtos acabados.

Estocar materiais em excesso impede a descoberta mais eficaz de problemas decorrentes do processo produtivo, dificultando assim o desenvolvimento de atividades que busquem melhorar o desempenho empresarial. E vale a pena sempre lembrar, “estoque é dinheiro parado”!

Para organizar a movimentação e a estocagem de materiais no processo, a ferramenta Kanban do Lean é a mais indicada, além, é claro, do sistema de administração da produção, o Just in Time, ou seja, produção por demanda, só produz o realmente é necessário.

 

4. Transporte

 

Este desperdício é atrelado ao transporte dispensável de materiais, funcionários e informações no processo.

Vale lembrar que todo transporte é um desperdício, pois não agrega valor ao produto, no entanto, muitas vezes ele é necessário ao processo. Sendo assim, já que é um mal necessário, ele deve ser minimizado.

Para combatê-lo é preciso ter todos os componentes próximos, escolher bem o percurso analisando os custos totais e as possibilidades de trabalho, além de buscar o fluxo de um produto único.

Indico para auxiliar na eliminação desses desperdícios, uma ferramenta bastante eficaz: o 5S. Mas qual a função dessa ferramenta?

O 5S ajuda a criar a cultura da disciplina, identificar os problemas, e gerar oportunidades de melhoria.

 

5. Movimentos desnecessários

 

Este desperdício refere-se à movimentação demasiada e desnecessária seja dos equipamentos ou dos colaboradores no processo. É bom lembrar: andar é bom para a saúde, mas não para o processo!

Se gasta muito tempo com esses movimentos, tempo que poderia ser gasto de outra forma, de forma mais produtiva, gerando benefícios para a empresa, e tempo é dinheiro!

Existem algumas formas para eliminar este desperdício, por meio de uma boa organização do trabalho, uma otimização do layout e principalmente, deixar os materiais e ferramentas próximos ao local de realização do processo.

 

6. Defeitos e retrabalho

 

Este desperdício considera a produção de produtos defeituosos gerados pelo processo, que são posteriormente retrabalhados ou sucateados. Nem preciso comentar sobre a gravidade deste desperdício, certo?

Pois é! Nada pior do que fazer um trabalho todo, gastar um tempo com aquilo, e no final ter que fazer tudo de novo, gerando gastos, tantos de materiais, quando de recursos, como mão de obra.

Para impedi-lo de ocorrer, trabalhando na prevenção e não na correção do problema, existem 3 ações fortemente recomendadas: a aderência ao CEP (Controle estatístico de processos), ao uso de dispositivos Poka-Yoke e a ocorrência de eventos Kaizen.

 

7. Espera

 

Este desperdício faz referência à inoperância de funcionários, máquinas fabris e demais recursos no processo. Sabemos que cada etapa de um processo possui diferentes capacidades.

E para gerenciar e otimizar este fluxo, existem 2 conceitos do Lean: o Takt Time e o Just in Time, que auxiliam na organização e distribuição das atividades, criando um fluxo de trabalho. Além de produzir apenas aquilo o que é necessário, no tempo certo.

 

8. Conhecimento (pessoas)

 

Chegamos ao último! Ufa! Mas não é menos importante do que os outros. Este é um desperdício decorrente do conhecimento intelectual e habilidades de colaboradores que não são bem aproveitadas.

Os colaboradores algumas vezes são tratados como robôs, que são programados apenas para fazer aquela determinada função. Isso não é interessante para o processo. Incentivar o intelectual humano é uma das grandes estratégias de motivação profissional.

É papel do gestor identificar as atividades mais propícias para cada trabalhador. Além disso, procurar sempre motivar e desenvolver os colaboradores. A empresa ganha muito em resultados quando esses profissionais estão motivados e são incentivados a propor ideias.

Para facilitar esta decisão buscando ser o mais eficaz possível o programa de Gestão por Competências pode te ajudar.

 

Xô desperdício!

 

Você pode perceber que estes 8 desperdícios do Lean Manufacturing estão muito mais frequentes do que você imaginava. Pois é! E isto reflete negativamente para a empresa, pois pode gerar custos a mais, além de não gerar tanto lucro quanto deveria.

Com isso, você deve se atentar ao máximo em todo processo, tentar enxergar algum desperdício, e procurar resolvê-lo. O ideal é a empresa funcionar com zero desperdício.

 

Quer se tornar um Especialista em Lean Manufacturing e combater com eficácia estes 8 desperdícios?

 

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