Pra quem já assistiu ao menos uma corrida de Fórmula 1, deve ter reparado como o tempo de pit stop é mínimo entre as equipes! Na maioria dos casos, a duração é de menos de 10 segundos para permitir que o piloto retorne para a pista de corrida, não é mesmo?

Este curto período destinado à troca de pneus, abastecimento de combustível ou mesmo para algum reparo no veículo pelas equipes participantes é exigido por causa da alta competitividade que existe nesta modalidade, sendo que ambos os times compreendem que o pit stop é uma atividade que não agrega nenhum valor ao processo.

Se não fosse preciso fazer um ou mais pit stop ao longo da corrida, o piloto e seu carro poderiam ser mais rápidos e eficientes.

Contudo, como ainda não é possível eliminar esta operação, os integrantes do torneio de cada companhia buscam, então, ao menos obter um melhor desempenho que seus concorrentes através da redução do tempo desta atividade, assim como o SMED busca melhorar o desempenho dos processos produtivos.

Assim, neste artigo, não vamos falar de pit stop, nem de Fórmula 1. Vamos conhecer uma competente ferramenta enxuta chamada SMED que combate uma operação muito parecida diariamente empregada no cenário industrial: a atividade de setup – período destinado à troca e ajustes em maquinários de um processo para a entrada de novos produtos na linha de produção.

 

 

A importância do SMED

 

Nos dias atuais, é raro ter uma empresa que atenda apenas um cliente em específico, não é verdade? Além de raro, esta estratégia é também muito arriscada, já que se o cliente falir ou mesmo decidir trocar seu fornecedor por outro, seu negócio tenderá ir de encontro à falência.

Para impedir que isto aconteça e também possibilitar a conquista de novos clientes, uma estratégia mais eficaz é produzir e comercializar uma maior variedade de produtos que atendam diferentes mercados consumidores.

Só que aí entra um porém: quanto mais produtos diferentes produzir, mais operações de setup são necessárias.

Como vimos na relação com a Fórmula 1, assim como o pit stop, o tempo de setup também não agrega nenhum valor ao produto processado. Muito pelo contrário, ele só traz desperdícios. E é para mitigá-lo que propomos então a aplicação de uma das principais técnicas do Lean Manufacturing para estimular a flexibilidade de um processo: a SMED – do inglês Single Minute Exchange of Die e português Troca Rápida de Ferramentas!

 

Confira as 6 fases de aplicação da SMED!

 

1ª Fase do SMED: Conheça a operação de setup atual

 

Independente da existência de um procedimento para esta operação, para o SMED, é crucial acompanhar, observar e registrar cada etapa do setup, envolvendo diferentes linhas de produção, turnos e até operadores.

A adoção de checklists, de uma máquina fotográfica e de filmagem é uma ótima maneira de conhecer minuciosamente toda a operação de setup atualmente executada.

 

2ª Fase do SMED: Examine a operação de setup atual

 

A partir da primeira fase do SMED, em que foram coletada todas estas informações, resta então examiná-las com a maior atenção possível, distinguindo atividades de setup interno – quando a linha de produção necessita estar inoperante – de setup externo – quando a linha produtiva pode estar em operação.

 

3ª Fase do SMED: Otimize a operação de setup interno e externo

 

Compreendida e destrinchada todas as atividades de setup interno e externo, o objetivo da terceira fase do SMED é otimizá-las, de modo que cada uma das tarefas conhecidas e executadas passem por uma sequência criteriosa de cumprimento: eliminar, combinar, reduzir ou simplificar.

Lembrando que na pior das situações, atividades externas são mais interessantes que internas – já que a máquina pode estar em funcionamento durante a realização da tarefa. Ferramentas como o Brainstorming e o 5S são ótimas alternativas nesta fase.

 

4ª Fase do SMED: Ensaie e examine a nova operação de setup

 

Depois de conquistar um modo mais eficiente de executar o setup por meio da otimização das atividades internas e externas, a próxima etapa do SMED é ensaiar a nova operação de setup em diferentes turnos, operadores, linhas de produção e produtos.

É realizando este ensaio que demais ajustes e pequenas alterações podem ser examinados buscando a excelência nesta operação.

 

5ª Fase do SMED: Uniformize a nova operação de setup

 

Pronto, o tempo de setup já fora reduzido drasticamente nos processos envolvidos na aplicação do SMED. Agora, a tarefa é garantir que o cumprimento deste novo procedimento seja de fato mantido pelos operadores.

Para isto, o emprego de um simples e objetivo Procedimento Operacional Padrão (POP) em conjunto com a ilustração de um Fluxograma pode ajudar. Alocar este documento em um local de fácil acesso e realizar o devido treinamento de todos os envolvidos também é primordial para a manutenção do SMED. 

 

6ª Fase do SMED: Estabeleça um sistema de desempenho

 

Lembra-se da filosofia do Lean Manufacturing chamada Kaizen? Então, melhorado o tempo de setup, a busca posterior por ainda um melhor desempenho deve continuar. Neste caso, o emprego de um sistema de desempenho que revele e estimule as reduções de tempo de setup é uma ótima dica para alcançar metas cada vez mais competitivas através do SMED. 

 

Continue aprendendo sobre Lean!

 

Agora que você sabe o que é o SMED e como aplicá-lo, que tal aprender mais sobre o lean e aplicar outras ferramentas enxutas? Para isto, a Voitto acaba de lançar o Curso gratuito de Introdução ao Lean Manufacturing!

A partir desta formação, você será pode buscar formas de ser treinado e capacitado para aplicar além da técnica SMED inúmeras outras ferramentas enxutas, como: o programa 5S, a ferramenta Kanban, os dispositivos Poka-Yoke, a metodologia Kaizen e muito mais!

E aí, o que acha de estimular suas habilidades e competências e ainda alavancar o seu desempenho profissional?

 

 

Deixe também um feedback para nós sobre o artigo! O que achou do SMED? Já tentou implementá-lo? Conte para gente!