Veja as etapas para aplicar o Lean Maintenance na sua empresa

A manutenção já nasceu com a necessidade de ser enxuta. São metas dela entregar a máxima disponibilidade e confiabilidade dos ativos, com qualidade e baixo custo. Mas devido à gestão inadequada, falta de estratégia e planejamento, ela acaba se tornando fonte de despesas e desperdícios, por isso a importância do Lean Maintenance!

Se você quer saber um pouco mais sobre como aplicar o “pensamento Lean” na manutenção, leia atentamente este artigo e acompanhe nossos tópicos abaixo:

• O que é Manutenção Enxuta?
• Qual é a origem do Lean Maintenance?
• Quais são as principais Fontes de Desperdício na Manutenção?
  

O que é Manutenção Enxuta?

Vastamente aplicada em áreas de produção, a filosofia Lean também é muito bem-vinda para a manutenção.

O “Lean Maintenance” ou Manutenção Enxuta nada mais é do que a aplicação de técnicas e ferramentas Lean para o processo de manutenção. O objetivo é bastante claro: eliminar e expulsar qualquer perda ou desperdício que venha a atrapalhar a gestão eficiente dos ativos.

Qual é a origem do Lean Maintenance?

A partir da década de 1950, surgiram os primeiros passos em relação à Manutenção Preventiva e Planejamento e Controle de Manutenção.

Nesse mesmo período, no Japão, já se construía a filosofia “Lean” através Sistema Toyota de Produção, hoje conhecido como “Lean Manufacturing” ou Manufatura Enxuta. Daí para frente foi uma evolução natural, já que quando falamos de manufatura, a manutenção é uma das áreas mais próximas, praticamente uma extensão da produção.

Neste caso podemos dizer que a aplicação do Lean Maintenance surgiu praticamente na mesma época, ou seja, no pós-guerra.

Quais são as principais Fontes de Desperdício na Manutenção?

A Manutenção Enxuta visa manter e elevar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, elevando a produtividade através da eliminação dos desperdícios.

Quando falamos em desperdícios na manutenção, significa qualquer tipo de perda ou dano que venha causar prejuízo no processo produtivo. Como a produção é a principal cliente da manutenção, os impactos de uma má manutenção caem diretamente sobre a produção. Atrasos na entrega, perda de capacidade e alto custo são os piores efeitos disso.

Para evitar estes impactos, precisamos eliminar os sete desperdícios abaixo:

Como identificar estes desperdícios?

O primeiro passo é saber o estado atual. Obter informações e mapear com clareza o processo de manutenção atual.

Por que isso? Porque precisamos tomar conhecimento das fontes de desperdícios em geral. É hora de levantar os tapetes e mostrar a sujeira embaixo deles, sem receio. E só tem uma forma de fazê-lo: medindo.

Portanto, converse com os seus clientes e implante indicadores que ilustram os cenários sobre as sete perdas. Seguem alguns exemplos de indicadores usuais na manutenção:

1)       Backlog;

2)       Quantidade de Itens em Estoque (em peças e em R$);

3)       Criticidade dos Itens em Estoque;

4)       MTBF e MTTR (Tempo Médio Entre Falhas e Tempo Médio Para Reparo);

5)       Disponibilidade ou Indisponibilidade;

6)       Quantidade de Trabalhos Planejados x Quantidade de Trabalhos Executados;

7)        Lead Time do Processo de Compras;

8)       Custo de Manutenção.

Não existe uma regra. Se você não tem nada estruturado ainda, comece com poucos indicadores. É melhor escolher 3 ou 4 indicadores e manter o foco neles, do que ter 10 indicadores sem foco em nenhum deles.

Além dos indicadores, não deixe de “ouvir” os seus clientes. Como está a qualidade do serviço prestado? Seus clientes estão satisfeitos? Eles pagariam pelos seus serviços?

Uma outra ferramenta Lean que pode ser usada é o mapeamento do fluxo de valor, popularmente conhecido como ”VSM”.  Com esta ferramenta, é possível mapear o processo de ponta a ponta, enxergando onde estão os gargalos e desperdícios.

Use o PCM como ferramenta de análise e solução de problemas

Assim como na manufatura existem pessoas dedicadas a analisar e solucionar os problemas, na manutenção não é diferente. Geralmente isso fica a cargo do “PCM” – Planejamento e Controle da Manutenção.

É uma área onde existem analistas e especialistas, que junto com o corpo técnico, irão analisar, planejar e executar as ações necessárias para tornar a manutenção cada vez mais eficiente.

Não é uma regra, mas normalmente, em primeiro momento investe-se em ações preventivas e de capacitação do time para que as quebras diminuam. Depois se aperfeiçoam as inspeções e o estoque, com base no aumento da produtividade.

É um trabalho longo, que exige pensamento “Lean”, e principalmente uma parceria muito forte com o time da produção. É preciso entender que é melhor parar de maneira planejada para não parar depois.

Ser produtivo na manutenção é literalmente: “Fazer menos com menos.”

Fazer cada vez menos manutenções corretivas, com o objetivo de evitar ou até mesmo eliminar as quebras. Realizar manutenções preventivas e preditivas focadas, porém com maior eficácia. Fazer cada vez menos inspeções e encontrar um número maior de defeitos. Ter cada vez menos estoque de peças de reposição e garantir que seja suficiente. Estes são pontos importantes para se ter em mente.

Esse paradoxo se justifica através do acompanhamento da vida útil dos ativos da fábrica e da previsão ou identificação das falhas ainda em estágio inicial, quando é mais fácil e barato de se corrigir.

Trabalhando desta forma, sobra mais tempo para focar em atividades táticas e estratégicas. Além disso, a manutenção por ter grande conhecimento técnico no seu time, deve ser uma área fornecedora de treinamentos, capacitando o time operacional em programas de manutenção autônoma.

Trabalhando com este pensamento de “Lean Maintenance”, a manutenção se torna estratégica, fundamental para o processo de manufatura, transformando-se em uma área que pensa e capacita as pessoas e não somente uma área que apaga incêndios.

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