Uma corrente é tão forte quanto seu elo mais fraco. Ainda que seja clichê, essa frase representa o que as indústrias trabalharam anos para superar: como se planejar e se prevenir de equipamentos quebrados em seu processo produtivo?

A melhor maneira para responder essa pergunta é pelo uso de manutenção rotineira e preventiva, o que ajuda a diminuir desperdícios e otimizar a produção de maneira geral.

Um dos métodos mais populares de estruturação da manutenção é a chamada TPM (Manutenção Produtiva Total), que basicamente busca eliminar as falhas inesperadas, os produtos defeituosos e a ocorrência de acidentes.

Continue neste artigo que eu vou te mostrar as bases dessa metodologia e como ela funciona em uma organização!

 

O que é Manutenção Produtiva Total?

 

A TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma abordagem geral sobre manutenção de equipamentos que busca alcançar a produção perfeita:

 

  • Sem quebras;

  • Sem pequenas paradas ou gargalos;

  • Sem defeitos;

  • Sem acidentes.

 

Essa ideia enfatiza a manutenção preventiva e proativa, de modo a maximizar a eficiência operacional do equipamento. Ela mistura os cargos de produção e manutenção, já que aplica uma forte ênfase em empoderar os operadores a ajudar na manutenção das máquinas.

A implementação do programa de TPM é fundamental para criar uma responsabilidade compartilhada, o que promove um maior envolvimento por parte dos operários no chão de fábrica, que é onde o trabalho é realizado (Gemba).

No ambiente adequado, esse método pode ser muito eficiente para aumentar a produtividade (reduzindo os tempos de entrega e eliminando defeitos).

 

A origem da TPM

 

O surgimento da Manutenção Produtiva Total se deu na década de 50, no Japão. A empresa de componentes automotivos Nippondenso foi a primeira companhia a introduzir manutenção preventiva por todo o chão de fábrica.

No entanto, com o aumento da automação no processo produtivo, a demanda de manutenção aumentou muito, o que gerou a necessidade de uma equipe de manutenção maior e mais custosa.

Pensando nisso, a gerência decidiu que a manutenção de rotina dos equipamentos seria realizada pelos próprios operadores (manutenção autônoma, um dos pilares da TPM).

A mão de obra de manutenção foi reduzida e passou a realizar trabalhos pontuais, modificações e instalações de novas máquinas. Tais modificações serviram para a instauração da manutenção preventiva na empresa.

Essa conjunção de manutenção preventiva com a manutenção autônoma deu início ao que é chamado de manutenção produtiva, que visa maximizar a eficiência da fábrica e dos equipamentos.

 

A fundação da TPM: 5S

 

A TPM começa com a implantação do programa 5S. Os problemas não podem ser identificados quando o local de trabalho é desorganizado. Limpar e arrumar o ambiente ajuda a equipe a descobrir as falhas, que é o primeiro passo para a melhoria.

Basicamente, esse método consiste de 5 elementos:

 

 

  • Seiri (Uso): elimine qualquer coisa que não é realmente necessário no local de trabalho;

  • Seiton (Organização): organize os itens restantes;

  • Seiso (Limpeza): limpe e inspecione a área de trabalho;

  • Seiketsu (Padronização): crie padrões para realizar as três atividades citadas anteriormente;

  • Shitsuke (Disciplina): garanta que as ações praticadas nos sensos anteriores sejam regularmente aplicadas.

 

Intuitivamente, é possível imaginar como o 5S cria uma fundação para uma empresa funcionar de maneira eficiente e fluida.

Por exemplo, em um ambiente de trabalho limpo e bem organizado, ferramentas e peças são mais fáceis de encontrar, além de simplificar a identificação de problemas emergentes como vazamentos, derramamentos, desgaste, entre outros.

Pensando nessa abordagem tão importante, a Voitto oferece um curso de 5S e Housekeeping. Nele, você vai aprender a implantar o programa 5S na sua empresa. Não vai perder essa chance, né? Inscreva-se já!

 

 

Os 8 pilares da TPM

 

A Manutenção Produtiva Total deseja aumentar a produtividade, a eficiência e a segurança ao empoderar operadores e líderes de equipe para desempenhar um papel proativo na manutenção dos equipamentos no cotidiano.

A gerência tem a tarefa de criar uma cultura interna para apoiar atividades contínuas que sejam baseadas nos 8 pilares da TPM:

 

 

Manutenção autônoma

 

Esse elemento transfere a responsabilidade de manutenção rotineira, como limpeza, lubrificação e inspeção dos equipamentos para os operadores, o que gera um senso de “posse” da máquina, aumentando o cuidado por parte dos colaboradores.

Além disso, aumenta o conhecimento dos funcionários sobre os equipamentos e garante que estejam sempre limpos e bem lubrificados, ideal para seu funcionamento.

Por fim, a manutenção autônoma é importante para identificar problemas emergentes antes de virarem falhas. Como a manutenção de rotina é feita pelos próprios operadores, isso libera a equipe de manutenção para tarefas mais complexas e importantes.

 

Manutenção planejada

 

No segundo pilar, a ideia é agendar trabalhos de manutenção baseados nas taxas de falhas que foram medidas ou previstas, ou seja, trabalha tanto com a manutenção preventiva quanto com a manutenção preditiva.

Esse método é importante para reduzir problemas inesperados e permite que a manutenção seja realizada durante períodos em que o equipamento não estaria sendo usado, o que aumenta a produtividade.

Outro fator positivo é a otimização do estoque de peças, que passa a considerar a necessidade de manutenção e a taxa de desgaste dos equipamentos.

 

Manutenção da qualidade

 

Objetiva prevenir e identificar erros de desenvolvimento no processo de produção. Para isso, é necessário realizar a análise de causa raiz, que pode ser feita com o uso dos 5 Porquês.

Após identificados os problemas de qualidade existentes, é possível implantar projetos de melhoria específicos, o que reduz substancialmente a quantidade de defeitos.

A manutenção da qualidade também serve como redução de custos, uma vez que enxerga os problemas no início do processo produtivo, atividade que permite diminuir a taxa de desperdício.

 

Melhorias específicas

 

No quarto pilar da TPM, é fundamental que pequenos grupos de funcionários trabalhem em equipe e de maneira proativa, visando alcançar melhorias regulares na operação dos equipamentos.

A combinação de talentos coletivos dentro da empresa ajuda a resolver problemas recorrentes de maneira mais fácil e rápida, além de criar uma estrutura para a melhoria contínua.

Para a implantação desse pilar, é importante fazer uso da metodologia Kaizen e da métrica OEE, que procura medir a eficiência global de certo equipamento, considerando seus níveis de disponibilidade, eficiência e qualidade.

 

Controle inicial

 

O fundamento do controle inicial visa direcionar o conhecimento prático adquirido através da TPM no desenvolvimento e aquisição de novos equipamentos, fazendo com que eles atinjam seu desempenho máximo mais rápido, com uma melhor adaptação.

Além disso, a manutenção acaba sendo mais simples e eficiente, já que envolve os funcionários na análise e instalação das novas máquinas.

 

Educação e treinamento

 

É necessário eliminar as lacunas de conhecimento existentes para alcançar os objetivos da Manutenção Produtiva Total. Isso se aplica a todas as esferas da empresa, desde operadores, equipes de manutenção até aos gerentes.

Com isso, os operadores desenvolvem habilidades para manter rotineiramente os equipamentos utilizados e identificar problemas. A equipe de manutenção aprende novas técnicas para manutenção preventiva e proativa.

Já os gerentes são treinados para aplicar os princípios da TPM, além de aconselhar e desenvolver suas equipes de funcionários.

 

Segurança, saúde e meio ambiente

 

 

Para tornar o local de trabalho mais eficiente e produtivo, é necessário criar um ambiente saudável e com bem estar para os colaboradores.

Esse pilar foca na eliminação de riscos de segurança e de saúde, especificamente visando um processo produtivo sem a ocorrência de acidentes.

A implantação desses fundamentos aumenta a motivação e o engajamento dentro da empresa, fatores primordiais para o desempenho máximo de uma organização.

 

Administrativo

 

O último pilar da TPM consiste na aplicação das técnicas também nos processos administrativos, eliminando desperdícios também na esfera gerencial.

Esses métodos permitem um melhor apoio à produção através de operações administrativas mais eficientes, como agendamentos, processamento de pedidos e aquisição de novos produtos e equipamentos.

Para cumprir esse objetivo, é interessante utilizar os fundamentos do Lean Office, ferramenta enxuta que pretende otimizar os processos administrativos.

 

Que tal aprender mais sobre TPM e Lean?

 

Como visto acima, a TPM está intimamente ligada com toda a filosofia Lean, pois seus princípios precisam da base de um processo produtivo para efetuar mudanças ou melhorias nos processos.

Além disso, as duas metodologias se unem no combate aos desperdícios.

Para saber TUDO sobre as ferramentas citadas, eu tenho uma dica: o que acha de dar uma olhada no custo GRATUITO de Introdução ao Lean Manufacturing da Voitto?

 

 

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