A ferramenta TPM é um artifício industrial desenvolvido nos anos 70 pelo japonês Seiichi Nakajima. Ela tem como conceito fundamental elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação.

Este instrumento possui como propósito proporcionar condições favoráveis para que um processo seja capaz de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas.

Através da sustentação obtida por seus 8 pilares, a ferramenta TPM busca impedir que certas situações industriais indesejáveis ocorram, como:

  • Paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e constantes;

  • Atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção;

  • Necessidade de contar com altos estoques devido a baixa confiabilidade do processo;

  • Ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo;

  • Não conseguir manter melhorias de processos;

  • E por aí vai...

Neste artigo, você irá descobrir o que é a ferramenta TPM, qual a sua relação com o Lean Manufacturing e entender porque empresas como a Johnson & Johnson, a Coca-Cola e a SABESP adotam todos os seus 8 pilares em seus processos produtivos. Vamos lá?

 

O que é a ferramenta TPM?

 


 

A ferramenta TPM foi criada com o intuito de minimizar erros e falhas, de forma a promover uma manutenção produtiva total. Além do foco na manutenção dos equipamentos, há também uma vertente que preza pelo envolvimento de todos para aumentar a qualidade dos produtos fabricados e garantir a “quebra zero”, o “defeito zero” e o “acidente zero”.

Além do envolvimento dos funcionários, é necessária também uma mudança de postura e mentalidade, a fim de que uma nova cultura organizacional seja estabelecida na empresa que deseja empregar a ferramenta TPM. 

Essa cultura deve estar pautada em aproximar o homem, a máquina e o produto para, assim, evitar erros. 

 

Manutenção Produtiva Total (Ferramenta TPM) e Lean Manufacturing: qual a sua relação?

 

 

Logo depois de ter sido exposta ao universo empresarial na década de 80, o sistema Lean Manufacturing procurou integrar a ferramenta TPM rapidamente a sua vasta gama de ferramentas enxutas para atender um objetivo estratégico em especial: o alcance de maior estabilidade – uma condição altamente necessária para o modelo enxuto funcionar.

Lembra-se de que o objetivo básico do Lean Manufacturing é combater desperdícios?

Então, para combater seus 8 desperdícios empresariais e promover o aumento de desempenho de uma organização, o Lean adota de 4 princípios fundamentais: seus 2 pilares de sustentação Just in Time e Jidoka, seu conceito Takt Time e a sua filosofia Kaizen.

Só que todos estes princípios precisam estar sustentados na previsibilidade de funcionamento de um processo produtivo. E a base para efetuar qualquer mudança ou melhoria nestes processos é a padronização, a consistência e a estabilidade: ambos consequências conquistadas por meio da implantação da ferramenta TPM.

Se você quiser saber mais sobre o Lean Manufacturing e seus princípios, recomendo a leitura do Ebook Guia Definitivo do Lean Seis Sigma. Trata-se de um material gratuito, no qual você obtém conhecimento sobre duas metodologias que se complementam (Lean e Seis Sigma), de forma a promover a melhoria contínua de processos. 

Para baixar, é só clicar na imagem abaixo!

 

 

Conheça os 8 pilares de sustentação da ferramenta TPM!

 

1. Manutenção Autônoma

 

 

O primeiro pilar de sustentação da ferramenta TPM consiste em capacitar a mão-de-obra operária para o emprego de simples técnicas de manutenção - que vão desde limpeza e lubrificação até ajustes e regulagens de máquina mais específicos.

Seu propósito é incentivar a relação do pessoal da manutenção com o da produção, assim como conduzir a troca benéfica de suas experiências. Com isto, a aplicação de atividades eficientes que previnam o surgimento de problemas de funcionamento no processo produtivo se torna muito mais eficaz.

 

2. Manutenção Planejada

 

 

O objetivo do segundo pilar da ferramenta TPM é evitar que a máquina deixe de operar por problemas imprevistos decorrentes no processo.

Para cumprir este requisito, a manutenção planejada conta principalmente com duas formas de atuação: a manutenção preventiva e a manutenção preditiva.

A primeira busca prevenir a interrupção da máquina por meio da gestão de seus sobressalentes. A segunda procura investigar constante e periodicamente índicios de qualquer anormalidade no processo, de modo que o combate seja posteriormente planejado.

 

3. Manutenção da Qualidade

 

 

A finalidade da manutenção da qualidade é impedir que produtos defeituosos sejam gerados.

Esta circunstância é alcançada mediante a implementação de procedimentos operacionais padrão eficientes e didáticos, de dispositivos Poka-Yoke de prevenção, de detecção e também pelo uso de cartas de controle atreladas aos fundamentos do Controle Estatístico de Processos, o CEP.

Assegurar que a qualidade seja atendida de maneira preventiva é a responsabilidade desse aspecto da ferramenta TPM.

 

4. Melhorias Específicas

 

 

O indicador de desempenho OEE procura medir a eficácia global de um equipamento, considerando seus níveis de disponibilidade, eficiência e qualidade.

A ferramenta TPM traz, como um de seus objetivos, a oportunidade para que profissionais de processos, qualidade, produção e manutenção possam compreender e discutir quais destes fatores são os mais importantes para implementar com eficácia as ferramentas para a melhoria de desempenho e produtividade.

 

5. Controle Inicial

 

 

O tempo de vida de um produto vem diminuindo constantemente, não é mesmo? Isto ocorre por conta dos avanços tecnológicos e industriais que, diariamente, são desenvolvidos no meio corporativo.

Para garantir que haja um sistema eficiente para lançar ao mercado rapidamente novos produtos e processos é essencial analisar detalhada e antecipadamente os equipamentos e produtos envolvidos.

Por meio desta análise preventiva, se torna possível adotar estratégias que busquem tornar o produto mais fácil de produzir e a máquina mais fácil de operar.

 

6. Treinamento

 

 

Investir em treinamento e capacitação para todos os funcionários de uma empresa é algo visto como primordial nos dias atuais. Novos sistemas e tecnologias vão sendo desenvolvidos e, assim, uma empresa deve assegurar que as habilidades e competências de sua mão-de-obra continuem evoluindo em conjunto com este progresso.

É diariamente que a sustentabilidade de um negócio é conquistada.

 

7. Segurança e Meio Ambiente

 

 

Tão importante quanto impedir a produção de produtos defeituosos, é evitar a ocorrência de acidentes.

Adotar de estratégias que promovam a segurança dos colaboradores e previnam a agressão de produtos indesejáveis ao meio ambiente é o propósito deste sétimo pilar de sustentação da ferramenta TPM.

Nem preciso salientar que, atendendo estas exigências, a motivação da empresa só tende a aumentar, certo? Já que não é a toa que são colaboradores engajados e motivados que elevam ao máximo o desempenho de uma organização.

 

8. TPM Administrativo

 

 

Em processos administrativos também existem desperdícios e combatê-los é essencial para garantir a plena performance dos mais diversos setores de uma companhia.

Para cumprir este objetivo, o Lean Office e o programa 5S são duas excelentes ferramentas enxutas utilizadas para aumentar o desempenho destes processos.

 

Quer saber mais sobre a ferramenta TPM e o Lean Manufacturing?

 

A ferramenta TPM e o Lean Manufacturing nos revelam ser metodologias empresariais unidas em prol de um objetivo comum: a melhoria do desempenho produtivo através da eliminação de desperdícios.

Para saber mais sobre estas notáveis ferramentas e conferir na íntegra como aplicá-las na sua área e empresa, eu tenho uma sugestão: que tal dar uma olhada no Pacote de Especialista em Lean Manufacturing da Voitto e refletir sobre o que esta formação pode te trazer?