Já parou para pensar na quantidade de material que é desperdiçada numa obra? Você provavelmente já passou por um canteiro de obras e notou um excesso de material nas caçambas para descarte, não é mesmo? E o constante adiamento do prazo para entrega da obra? Sem falar no estouro do orçamento!

Bem, para solucionar isso existe o Lean Construction, que nada mais é do que a mentalidade Lean aplicada à construção civil. Mas você pode estar se perguntando: “o que é Lean?”

Então, vamos entender um pouco sobre essa metodologia que tem mudado radicalmente a indústria da construção ao redor do mundo.

 

O que é Lean Construction?

 

Bem, vamos começar entendendo o que é metodologia Lean. Talvez você já tenha ouvido falar sobre esse modo de se estruturar a produção, mas ainda não saiba o que realmente é. Pois então, vamos voltar no tempo.

Aterrissamos no início do século XX com a produção do modelo T de Henry Ford, sendo isso marcado como o início da produção moderna. Anos depois, com o final da Segunda Guerra e um Japão bem fragilizado e com falta de recursos, a Toyota cria um modelo de sistema de produção baseado na eliminação de desperdícios e uso consciente da matéria-prima.

Esse modelo, chamado de Sistema Toyota de Produção (STP), se tornaria mais tarde em 1990 a base para o que viria a ser conhecido como Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta) no livro “A máquina que mudou o mundo” de James P. Womack, Daniel Roos e Daniel T. Jones. O pensamento Lean começa a ser utilizado fora do ambiente de fábrica, influenciando outros ramos da indústria.

Em 1992, Lauri Koskela traz a mentalidade enxuta para a construção civil, adaptando-a para se adequar ao ambiente de um canteiro de obras.

Percebe-se que o Lean Construction possui algumas peculiaridades em relação ao Lean Manufacturing, pois na construção civil o local de trabalho muda a cada empreendimento, a mão de obra que se movimenta ao redor do produto e quase não há repetitividade de empreendimentos.

Ou seja, o Lean Construction é a aplicação dos princípios do lean thinking (pensamento enxuto) às atividades de construção civil, adaptando a metodologia às peculiaridades do setor. É buscar a redução de custos e diminuir ao máximo os prejuízos de uma construção, assim como acelerar o processo para que tudo seja entregue dentro do prazo.

 

Diferenças entre Construção Tradicional x Construção Enxuta

 

A principal diferença entre o método tradicional de construção e a construção enxuta é conceitual. É o modo como se olha para o processo de produção.

 

 

Enquanto no método tradicional, olhamos para o processo e apenas o dividimos em subprocessos, no Lean separamos as atividades que agregam valor das que não agregam.

 

 

Se o cliente não está disposto a pagar por alguma atividade, então ela não agrega valor. Atividades como movimento, fluxo de materiais, espera e retrabalho não agregam valor ao produto.

O pensamento enxuto visa eliminar ao máximo todo desperdício, e por isso é bastante utilizado durante o gerenciamento de projetos.

Taiichi Ohno, principal responsável pelo STP, definiu sete tipos de desperdícios, mas publicações posteriores definiram oito tipos. São eles:

 

  • Defeitos e retrabalho;
  • Excesso de produção;
  • Processamento impróprio;
  • Movimentos desnecessários;
  • Transportes desnecessários;
  • Estoque;
  • Espera;
  • Intelectual (Capacidade das pessoas envolvidas no processo).

 

Se quiser saber mais sobre esses desperdícios, não deixe de dar uma olhada no nosso artigo sobre os 8 desperdícios Lean, que os explica de forma detalhada.

Entretanto, existem atividades que não agregam valor, mas são necessárias para o processo. O objetivo é tentar eliminar as atividades que não agregam valor e não são necessárias, assim como reduzir os desperdícios nas demais.

Para o Lean Construction, o conceito de valor está vinculado diretamente à satisfação do cliente, não sendo inerente à execução do processo.

 

O valor percebido do ponto de vista do cliente

 

Como já vimos, o ponto de partida para a produção enxuta é o conceito de valor percebido pelo cliente. Sendo assim, para uma atividade ser caracterizada como uma que agrega valor, ela precisa cumprir alguns requisitos, como:

 

  • O cliente deve estar disposto a pagar pela atividade;
  • A atividade deve transformar de alguma forma o produto ou serviço;
  • A atividade deve ser feita corretamente desde a primeira vez.

 

O valor para o cliente é igual à soma dos benefícios menos o custo. Quanto maior o valor percebido pelo cliente, menor o custo percebido pelo mesmo.

Para termos um cliente satisfeito, o desempenho da empresa tem que ser no mínimo igual à expectativa do cliente.

Se a empresa consegue obter um desempenho superior à expectativa gerada pelo cliente, esse cliente se tornará um fiel soldado dessa empresa, sendo uma propaganda ambulante, o que sem dúvidas é o objetivo de qualquer companhia.

 

Princípios do Lean Construction

 

O Lean Construction possui 11 princípios elaborados por Koskela, mas vamos destacar os 5 mais importantes e significativos. São eles:

 

1 – Reduzir atividades que não agregam valor

 

Com certeza, esse é um dos princípios mais fundamentais para a construção enxuta, segundo o qual a eficiência dos processos pode ser melhorada e suas perdas reduzidas não só através da melhoria da eficiência das atividades de conversão e de fluxo, mas também pela eliminação de algumas das atividades de fluxo.

Porém, temos que tomar cuidado para não levarmos esse princípio ao extremo, pois como já vimos, existem atividades que não agregam valor, mas são essenciais para a eficiência global dos processos, como por exemplo, controle dimensional, treinamento da mão de obra e instalação de dispositivos de segurança.

Em geral, o primeiro passo para reduzir essas atividades é explicitar as atividades de fluxo, através da representação do fluxo do processo. Uma vez explicitadas, essas atividades podem ser controladas e, se possível, eliminadas.

 

2 – Aumentar o valor do produto através da consideração das necessidades do cliente

 

Esse princípio está relacionado ao conceito de processo como gerador de valor. Através desse princípio, fica estabelecido que devem ser identificadas claramente as necessidades dos clientes internos e externos e esta informação deve ser considerada no projeto do produto e na gestão da produção.

Para aplicarmos esse princípio, precisamos fazer o mapeamento do processo, identificando sistematicamente os clientes e seus requisitos para cada estágio do mesmo.

Para obtermos uma aplicação eficiente desse princípio, temos que ter em mente que cliente não é somente o cliente externo, que encomendou o empreendimento, mas também a equipe de trabalho subsequente, que é o cliente interno.

 

3 – Reduzir a variabilidade

 

Quando se trata de variabilidade, elas podem ser de três tipos:

 

  • Variabilidade nos processos anteriores: está relacionada aos fornecedores do processo. Exemplo: blocos cerâmicos com grandes variações dimensionais.
     
  • Variabilidade no próprio processo: relacionada à execução de um processo. Exemplo: variabilidade na duração da execução de uma determinada atividade, ao longo de vários ciclos.
     
  • Variabilidade na demanda: relacionada aos desejos e necessidades dos clientes de um processo. Exemplo: determinados clientes de uma incorporadora solicitam mudanças de projeto da edificação.

 

Mas por que reduzir a variabilidade? Bem, obviamente, um produto uniforme em geral traz mais satisfação ao cliente, pois a qualidade do produto corresponde de fato às especificações previamente estabelecidas.

Se não seguirmos esse princípio, enfrentaremos problemas na nossa produção, aumentando a parcela das atividades que não agregam valor e o tempo necessário para executar um produto principalmente pelas seguintes razões:

 

  • Interrupção de fluxos de trabalho, causada pela interferência entre as equipes. Isso acontece quando uma equipe de trabalho fica parada ou precisa ser deslocada para outra frente de trabalho, em função de atrasos da equipe antecedente.
     
  • Não aceitação de produtos fora de especificação pelo cliente, resultando em retrabalhos ou rejeitos.

 

4 – Reduzir o tempo do ciclo de produção

 

Esse é um princípio que tem origem na filosofia Just in Time, criada pelo STP. O tempo de ciclo pode ser definido como a soma de todos os tempos (transporte, espera, processamento e inspeção) para produzir um determinado produto.

A aplicação desse princípio está fortemente relacionada à necessidade de comprimir o tempo disponível como mecanismo de forçar a eliminação das atividades de fluxo.

Para aplicarmos esse recurso, teremos um amplo conjunto de ações envolvidas, tais como:

 

  • Eliminação de atividades de fluxo que fazem parte do ciclo de produção.
     
  • Concentração do esforço de produção em um menor número de unidades (lotes menores), através do planejamento e controle da produção.
     
  • Mudanças nas relações de precedência entre atividades, eliminando interdependências entre as mesmas de forma que possam ser executadas em paralelo.

 

5 – Simplificar através da redução do número de passos ou partes

 

Este princípio é frequentemente utilizado no desenvolvimento de sistemas construtivos racionalizados. Quanto maior o número de componentes ou de passos num processo, maior tende a ser o número de atividades que não agregam valor.

Isto ocorre em função das tarefas auxiliares de preparação e conclusão necessárias para cada passo no processo (por exemplo, montagem de andaimes, limpeza, inspeção final, etc.), e também pelo fato de que, em presença de variabilidade, tende a aumentar a possibilidade de interferências entre as equipes.

Para atingirmos a simplificação, podemos utilizar algumas técnicas, como, por exemplo:

 

  • Utilização de elementos pré-fabricados, reduzindo o número de etapas para a execução de um elemento da edificação.
     
  • Uso de equipes polivalentes, ao invés de um maior número de equipes especializadas.
     
  • Planejamento eficaz do processo de produção, buscando eliminar interdependências e agregar pequenas tarefas em atividades maiores.

 

E aí, gostou?

 

Como pudemos ver, a adoção da mentalidade Lean oferece muitos benefícios para todas as partes envolvidas, reduzindo os custos e focando na eliminação de desperdícios, consequentemente reduzindo também o tempo de ciclo do processo.

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